課程描述INTRODUCTION
無錫精益生產(chǎn)培訓(xùn)大綱
培訓(xùn)講師：張平亮
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
無錫精益生產(chǎn)培訓(xùn)大綱
【課程目標】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。這里推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于:從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過流線化生產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡以及標準化作業(yè)、自働化與防錯法等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
我們的目標:讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司。
【課程大綱】
單元一 精益生產(chǎn)的導(dǎo)入
一 精益生產(chǎn)的形成與發(fā)展
實例 不同程度實施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比
二 精益生產(chǎn)的導(dǎo)入——建立精益理念、參觀學(xué)習(xí)、高層決策
實例 豐田準時化生產(chǎn)的經(jīng)驗
實例 精益生產(chǎn)改善工具
單元二 精益生產(chǎn)的推進
精益生產(chǎn)推進實施步驟一:全面診斷，項目規(guī)劃，確定目標
一 全面診斷
實例 某電梯裝潢公司生產(chǎn)產(chǎn)品交貨期延誤
二 項目規(guī)劃、確定目標
三 組建精益團隊
精益生產(chǎn)推進實施步驟二:高層領(lǐng)導(dǎo)重視和支持、宣傳培訓(xùn)
一 高層領(lǐng)導(dǎo)重視和支持
二 宣傳培訓(xùn)
精益生產(chǎn)推進實施步驟三:推進組織、制度和試點切入
一 推進組織及制度保證
實例 某企業(yè)實施精益生產(chǎn)的日程計劃
二 試點切入
精益生產(chǎn)推進實施步驟四:精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)管理
第三節(jié) 工業(yè)工程（IE）手法——精益工具之一
實例 聯(lián)合作業(yè)分析的應(yīng)用具體事例
實例 工序工時效率計算事例
精益生產(chǎn)推進實施步驟五:流線化生產(chǎn)
一“一個流”單元生產(chǎn)——精益工具之二
實例 某汽車配件制造公司生產(chǎn)布局改善
二 實施“一個流”生產(chǎn)
三 “少人化”生產(chǎn)
精益生產(chǎn)推進實施步驟六:自働化與防錯法
一 自働化概述
實例 實施自働化前后的比較
實例 豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題
實例 機械加工和組裝生產(chǎn)線的自働化推進方法
實例 簡易自働化的改善方向
實例 某工廠的自働化實施步驟和要點
實例 豐田ANDON系統(tǒng)的應(yīng)用
實例 各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例 自働化ANDON系統(tǒng)應(yīng)用
實例 豐田的集中生產(chǎn)狀態(tài)報告體系示例
二 防錯法
實例 防錯法典型改善例
精益生產(chǎn)推進實施步驟七:均衡化生產(chǎn)
一 均衡化生產(chǎn)概論——精益工具之三
實例 批量生產(chǎn)的均衡化
二 生產(chǎn)均衡化管理
實例 改進前后的月生產(chǎn)排程
三 均衡化生產(chǎn)實施
實例 豐田汽車公司均衡化生產(chǎn)
四 均衡化生產(chǎn)漸進實現(xiàn)方法
實例 生產(chǎn)均衡柜
實例 均衡化生產(chǎn)的改善例
五 線平衡分析及瓶頸改善
實例 導(dǎo)軌組裝分廠生產(chǎn)線平衡實踐
六 快速換線換模——精益工具之四
實例 10分鐘到1分鐘內(nèi)換模的推行方法
實例 機械加工生產(chǎn)線和組裝生產(chǎn)線換線快速化方法
實例 生產(chǎn)線機型切換改善
【研討】結(jié)合公司生產(chǎn)線情況，提出改進生產(chǎn)線平衡方案
精益生產(chǎn)推進實施步驟八:拉動式生產(chǎn)與看板管理
一 拉動式生產(chǎn)概述
二 看板管理概述——精益工具之五
三 運用看板的前提條件
四 實施看板管理的原則
五 看板的使用方法
實例 沖壓工序的信號看板的運行方法
六 實施拉動看板步驟
實例 看板數(shù)量的計算
實例 看板信號規(guī)則
實例 組裝車間以看板進行生產(chǎn)計劃范例
精益生產(chǎn)推進實施步驟九:標準作業(yè)
一 標準作業(yè)概述——精益工具之六
二 標準作業(yè)前提和三要素
三 標準作業(yè)與作業(yè)標準、IE和SOP
四 標準作業(yè)文件的編制
五 標準化作業(yè)與現(xiàn)場改善
六 標準化作業(yè)與工作指導(dǎo)培訓(xùn)
七 標準化作業(yè)與訓(xùn)練和巡查
實例 標準作業(yè)范例
精益生產(chǎn)推進實施步驟十:精益文化、人才培養(yǎng)
一 精益文化
實例 豐田持續(xù)改善的文化
實例 豐田精益生產(chǎn)文化活動
二 人才培育
三 在崗培訓(xùn)方法
四 培養(yǎng)多能工，實現(xiàn)少人化——精益工具之七
實例 多能工計劃表
實例 豐田海外分公司人才培養(yǎng)經(jīng)驗
五 團隊工作
實例 國外團隊工作的推進事例
精益生產(chǎn)推進實施步驟十一:全員的持續(xù)改善
一 全員的持續(xù)改善概述——精益工具之八
實例 豐田全員的持續(xù)改善
二 全員的持續(xù)改善的13個基本要點
三 全員的持續(xù)改善內(nèi)容和方法
四 全員的持續(xù)改善的合理化建議活動——精益工具之九
實例 豐田公司合理化建議實施成效
單元三 精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗
典型實例一 在國外各類企業(yè)實行精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗
典型實例二 華豐公司在開展精細化管理
典型實例三 基于精益生產(chǎn)的汽車門分裝線改善
【研討】結(jié)合公司生產(chǎn)實際，提出推進精益生產(chǎn)方案
無錫精益生產(chǎn)培訓(xùn)大綱
轉(zhuǎn)載：http://santuchuan.cn/gkk_detail/17984.html