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精益生產(chǎn)流程課程

一）識(shí)別問題――從識(shí)別顧客開始 
1、誰是你的顧客？
2、你了解你的顧客需求嗎？
3、你的顧客滿意嗎？
4、從顧客之聲識(shí)別改進(jìn)機(jī)會(huì)。

二）了解問題――從認(rèn)識(shí)流程開始
1、從顧客角度定義流程價(jià)值
2、SIPOC流程分析
3、識(shí)別流程中常見的8大浪費(fèi)
4、價(jià)值流程分析應(yīng)用步驟
5、案例分析與研討

三）選擇問題――如何選擇項(xiàng)目
1、自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法
2、項(xiàng)目的可行性和重要性分析
3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本
4、肢解“大象”——大問題分解

四）確定問題——項(xiàng)目策劃 
1、問題*量化陳述
2、項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則
3、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理
4、項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場(chǎng)分析
5、項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)與財(cái)務(wù)收益評(píng)估
6、項(xiàng)目計(jì)劃書制作與練習(xí)

五）問題現(xiàn)狀測(cè)量 
1、問題流程圖展開
2、流程IPO分析
3、快贏改善工具
4、數(shù)據(jù)分層和收集
5、案例分析

六）原因探索性分析
1、識(shí)別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析
2、多變量分析——多原因問題定量探索
3、集中圖分析——*定位重復(fù)發(fā)生的問題
4、部件搜索——好壞對(duì)比分析
5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法
6、其它圖表分析方法
7、案例分析

七）原因過濾
1、第一步過濾——GE矩陣分析
2、第二步過濾——FMEA綜合分析
3、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)
4、案例分析

八）工程分析與改善（結(jié)合方法研究闡述、理解IE7手法）
1、程序分析――工藝程序圖、流程程序圖繪制、分析應(yīng)用與改善
2、操作分析――人機(jī)操作分析、聯(lián)合操作分析、雙手操作分析、應(yīng)用與改善）

九）動(dòng)作分析與改善 
1、動(dòng)素介紹―― 17種動(dòng)素說明
2、動(dòng)素分析要領(lǐng) ――動(dòng)素的劃分與劃分適度的把握
3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)10條原則分述

十）SMED――生產(chǎn)快速切
1、小批批量和多品種現(xiàn)實(shí)
2、生產(chǎn)切換時(shí)間浪費(fèi)分析――內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間
3、切換優(yōu)化
4、案例分析

十一）防錯(cuò)法
1、防錯(cuò)概述
1.1 缺陷的產(chǎn)生及其后果
1.2 防呆法意味著“第一次把事情做好
1.3 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
1.4 制造過程常見失誤
1.5 對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí)
1.6 傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別
1.7 三種基本的檢查方法
1.8 日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
1.9 心理測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？
2、防錯(cuò)技術(shù) 
2.1 防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí)
2.2 防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
--有形防錯(cuò)
--有序防錯(cuò)
--編組與記數(shù)式防錯(cuò)
--信息加強(qiáng)防錯(cuò) 
2.3 防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
2.4 故障樹分析(FTA)實(shí)例講解
2.5 防錯(cuò)裝置
2.6 防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析

十二）看板管理與目視管理
1、何謂看板管理及看板管理內(nèi)容
2、何謂目視管理
3、目視管理實(shí)施要點(diǎn):
3.1設(shè)定工作現(xiàn)場(chǎng)目標(biāo)從5S開始
3.2徹底做好物品放置方法的標(biāo)示
3.3物流和人流去向明確
3.4基準(zhǔn)要明確化標(biāo)示
3.5異常狀態(tài)的警告及標(biāo)示

十三）成果維持和推廣
1、標(biāo)準(zhǔn)化和復(fù)制
2、培訓(xùn)和獎(jiǎng)勵(lì)
3、控制
4、6S管理
5、案例分析與討論

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