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精益管理方法培訓(xùn)

    參加對(duì)象：
    總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)。

    課程背景:
    1、任何一種管理方式，對(duì)于具體的企業(yè)來(lái)講，只有合適的沒(méi)有最好的。精益生產(chǎn)方式因
    為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學(xué)習(xí)的對(duì)象，但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”
    ，這是為什么？
    2、企業(yè)為了追趕效率，往往認(rèn)為企業(yè)所有資源的效率*才是最好的，往往忽視了企業(yè)
    的有效產(chǎn)出這個(gè)觀念，學(xué)習(xí)精益方式必須有全局觀來(lái)思考。
    3、設(shè)備運(yùn)行效率以及時(shí)間效率，很多的企業(yè)不知道如何進(jìn)行衡量，因此為了追求高效率
    ，生產(chǎn)線員工不愿意換產(chǎn)，認(rèn)為這是效率的損失，真正的設(shè)備運(yùn)行效率是如何進(jìn)行衡量
    的？
    4、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式，在精益生產(chǎn)方式下企業(yè)的考核如何來(lái)進(jìn)
    行有效的設(shè)計(jì)?
    5、企業(yè)的設(shè)備布局以及流程布局如何來(lái)進(jìn)行設(shè)計(jì)才能實(shí)現(xiàn)*化的效率，精益生產(chǎn)的價(jià)
    值流分析來(lái)告訴您。

    課程收益：
    1、流動(dòng)性：認(rèn)識(shí)企業(yè)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)現(xiàn)象以及消除浪費(fèi)的方式方法。
    2、有效產(chǎn)出：重新定義效率衡量觀，徹底突破管理思維障礙。
    3、精益推行法則：聚焦五步驟進(jìn)行企業(yè)持續(xù)改善。
    4、精益改善方法：IE及價(jià)值流的分析，發(fā)現(xiàn)企業(yè)中存在的巨大浪費(fèi)以及如何進(jìn)行改善消
    除浪費(fèi)，如何解決瓶頸工序，讓瓶頸工序的產(chǎn)出*化。
    5、整體觀：如何站在企業(yè)全局觀的角度下如何推進(jìn)持續(xù)改善。

    課程大綱:
    1、精益管理技術(shù)介紹：
    1.1、精益生產(chǎn)的概念
    1.2、精益生產(chǎn)的時(shí)代背景
    1.3、現(xiàn)代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)
    1.4、精益生產(chǎn)的六項(xiàng)基本原則
    1.5、精益的兩大支柱：準(zhǔn)時(shí)化（JIT）、自動(dòng)化
    1.6、精益思想：持續(xù)改善

    2、流動(dòng)性：突破精益改善的思維障礙
    2.1、企業(yè)管理的兩個(gè)“流”：現(xiàn)金流、物料流
    2.2、管理者的工作職能轉(zhuǎn)變：鉆石型組織的管理思維
    2.3、效率衡量：有效產(chǎn)出觀、整體觀

    3、精益管理技術(shù)在工廠的實(shí)現(xiàn)方式
    3.1、持續(xù)改善（POOGI）
    3.2、價(jià)值流的分析方法（案例分析）
    3.2.1、什么是價(jià)值流
    3.2.2、價(jià)值流圖析的方法
    3.2.3、價(jià)值流的繪制
    3.2.4、價(jià)值流精益化的原則和方法
    3.2.5、未來(lái)狀態(tài)流：設(shè)計(jì)未來(lái)精益生產(chǎn)流程
    3.3、發(fā)現(xiàn)工廠瓶頸（現(xiàn)場(chǎng)人員探討）
    3.4、產(chǎn)出觀下的聚集五步驟改善方法

    4、識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)管理七大浪費(fèi)
    4.1、浪費(fèi)的定義：有效產(chǎn)出觀下的衡量方式
    4.2、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的表現(xiàn)形式
    4.2.1、制造過(guò)多的浪費(fèi)
    4.2.2、存貨的浪費(fèi)
    4.2.3、不良重修（次品）的浪費(fèi)
    4.2.4、動(dòng)作的浪費(fèi)
    4.2.5、加工的浪費(fèi)
    4.2.6、等待的浪費(fèi)
    4.2.7、搬運(yùn)的浪費(fèi)
    4.3、現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的改善方法
    4.3.1、價(jià)值流發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
    4.3.2、SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程。
    4.3.3、一點(diǎn)課的制作方式。
    4.3.4、防錯(cuò)法、可視化

    5、拉動(dòng)式生產(chǎn)的計(jì)劃排產(chǎn)方式
    5.1、周期的幾個(gè)概念：下單周期、采購(gòu)周期、制造周期、運(yùn)輸周期
    5.2、拉動(dòng)式生產(chǎn)方式下的節(jié)拍定義方式
    5.3、JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
    5.3.1、看板管理
    5.3.2、JIT與均衡化生產(chǎn)
    5.3.3、導(dǎo)入看板的條件
    5.3.4、看板及使用規(guī)則
    5.3.5、JIT在現(xiàn)實(shí)中的誤區(qū)
    5.4、拉動(dòng)的生產(chǎn)的DBR+BM計(jì)劃方式
    5.4.1、如何實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品準(zhǔn)時(shí)交付的利器
    5.4.2、小批量、多品種的解決方案
    5.5、合理化的績(jī)效評(píng)估方式：T、I、OE

    6、TPM全員設(shè)備維護(hù)
    6.1、TPM概念
    6.2、零缺陷法則
    6.3、八大支柱
    6.4、OEE效率與時(shí)間效率（價(jià)值流分析）

    7、快速換型和縮短周期
    7.1、縮短生產(chǎn)過(guò)程時(shí)間的四大優(yōu)點(diǎn)
    7.2、分析：生產(chǎn)過(guò)程時(shí)間三要素
    7.3、快速換模的四大原則：
    7.3.1、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
    7.3.2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)
    7.3.3、排除一切調(diào)整過(guò)程
    7.3.4、完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作
    7.4、縮短換模時(shí)間的六種方法
    7.4.1、將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
    7.4.2、只把該設(shè)備必要的部分標(biāo)準(zhǔn)化
    7.4.3、使用快速緊固件
    7.4.4、使用輔助工具
    7.4.5、推行同時(shí)作業(yè)
    7.4.6、采用機(jī)械的自動(dòng)作業(yè)轉(zhuǎn)換

    8、精益生產(chǎn)的具體導(dǎo)入策略和步驟——行動(dòng)計(jì)劃
    8.1、個(gè)別流程的改善方案
    8.2、工廠的精益生產(chǎn)變革
    8.3、價(jià)值流示范生產(chǎn)線
    8.4、全公司的精益思想變革
    8.5、整個(gè)供應(yīng)鏈的精益變革
    8.6、瓶頸管理與聚集五步驟。
    8.7、系統(tǒng)思考方式：如果改變、改變什么、改變成什么。

    9、問(wèn)題解答

精益管理方法培訓(xùn)