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制造業(yè)的降本增效

課程背景：
當前全球經(jīng)濟進入微利競爭，成本是一個永恒的主題，企業(yè)成本費用的節(jié)約與降低20%，相當于企業(yè)利潤增加114%。企業(yè)的現(xiàn)金流如同人體的血液，大部分企業(yè)的倒閉不是沒有訂單，也不是沒有利潤，而是沒有了現(xiàn)金流。所以對于中國的制造業(yè)來說：縮短過程周期、提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、防范安全事故、提升生產(chǎn)效率的生產(chǎn)管理體系就變得迫在眉睫。
本課程將站在企業(yè)的經(jīng)營角度，運用精益的理論，層層深入分析降本增效的各個維度，讓一線管理者深刻明白基層管理的重要性，同時掌握基層管理的重點工作及方法。

課程收益：
● 深刻理解企業(yè)生產(chǎn)管理的價值流
● 理解企業(yè)*的浪費是隱性成本
● 掌握多品種小批量定制化生產(chǎn)原則
● 掌握排除生產(chǎn)過程浪費的方式方法
● 掌握提升產(chǎn)品品質(zhì)的原則原理工具
● 掌握阻礙生產(chǎn)效率瓶頸的改善手法
● 掌握安全事故預(yù)防管理的八大手段
● 掌握現(xiàn)場管理改善的范圍要領(lǐng)原則

課程對象：企業(yè)中基層、一線管理者、班組長、儲備干部

課程大綱
第一講：企業(yè)經(jīng)營管理思想
一、盈利是企業(yè)的首要任務(wù)
1、企業(yè)為了完成社會使命，首先要盈利
2、企業(yè)持續(xù)盈利的四種途徑
1）提高產(chǎn)品價格
2）增加銷售額
3）控制財稅支出
4）降低過程成本
案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑
3、產(chǎn)品嚴重過剩階段的盈利途徑：降本增效
二、企業(yè)成本的構(gòu)成
1、顯性成本構(gòu)成
2、隱形成本構(gòu)成
3、企業(yè)的血液：現(xiàn)金流
案例分析：為什么這家企業(yè)虧損了？
三、企業(yè)的生產(chǎn)方式
1、傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史
2、多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢
3、精益價值流原則：讓一切流動起來
1）認識價值流圖
2）識別增值和不增值活動
課堂實操：現(xiàn)場繪制價值流圖

第二講：降本增效之縮短周期
一、縮短過程周期時間是*線索
1、采購周期時間
2、生產(chǎn)周期時間
1）加工時間
2）搬運時間
3）檢查時間
4）停滯時間
案例分享：李小龍與李連杰的PK
二、徹底排除過程周期的七大浪費
1、等待的浪費與改善
案例：燒水沖茶——員工監(jiān)管機器作業(yè)
2、過分加工浪費與改善
案例：冰箱噴涂和衣柜刷油漆
3、動作的浪費與改善
案例：李小龍與李連杰的PK
4、不良的浪費與改善
案例：收到一個不符的快遞
5、搬運的浪費與改善
案例：奧馬冰箱招人難的解決方案
6、庫存的浪費與改善
案例：一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤
7、過剩的浪費與改善
案例：員工計件制超產(chǎn)獎，公司卻沒利潤
三、生產(chǎn)效率提升的三大工具
1、生產(chǎn)線平衡率改善
1）生產(chǎn)線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)
案例運用：生產(chǎn)線瓶頸改善對策
工具分享：生產(chǎn)線平衡率的的計算公式
2）生產(chǎn)線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調(diào)整
2、作業(yè)標準三票
1）改善重復循環(huán)的作業(yè)
工具分享：標準作業(yè)組合票
2）改善工序之間的平衡
工具分享：工序能力標準作業(yè)
3）改善現(xiàn)場物流的布局
工具分享：標準作業(yè)可視票
3、SMED快速換模
第一步：區(qū)分線內(nèi)和線外時間
第二步：把線內(nèi)轉(zhuǎn)化為線外
第三步：縮短線內(nèi)時間
第四步：縮短線外時間
工具分享：視頻錄像和換模記錄單

第三講：降本增效之提升品質(zhì)
一、正確看待品質(zhì)的四個思想
1、品質(zhì)的定義是符合客戶的用途標準
2、品質(zhì)的檢查標準是與客戶檢查標準相同
3、品質(zhì)一次合格是在降低成本
4、不僅要有責任心更要有良心
案例：報告造假的核酸檢測
二、提升品質(zhì)的三大方式
1、事前必做的“三不”政策——不制造、不傳遞、不接受
2、事中必做的“六檢”工作
1）自檢、互檢、專檢
2）首檢、巡檢、終檢
3、事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放過、措施不到不放過、責任不實不放過、宣傳教育不放過
2）危害分析、原因分析、標準分析
三、品質(zhì)分析的“七大工具手法”
1、查檢表
2、層別法
3、柏拉圖
4、魚骨圖
5、散布圖
6、直方圖
7、控制圖
四、提升品質(zhì)的人才培養(yǎng)
1、作業(yè)標準的OJT培訓
2、檢查作業(yè)的標準教育
3、制定標準作業(yè)的能力
4、品檢標準作業(yè)樣板展
五、標準規(guī)則持續(xù)完善
1、梳理腦海中慣有的經(jīng)驗技術(shù)
2、把經(jīng)驗編制為可操作的表準
3、把現(xiàn)有的表準規(guī)范通用標準
4、在標準的基礎(chǔ)上持續(xù)的改善
游戲互動：標準規(guī)則形成階段

第四講：降本增效之安全管理
一、安全管理三個認知
1、什么是安全
2、事故的類型
3、事故的條件
二、安全重在預(yù)防
1、防范勝于救災(zāi)
案例分析：企業(yè)火災(zāi)發(fā)生后
2、預(yù)防事故的八大手段
1）安全隱患排除
2）嚇出冷汗報告
3）危險預(yù)知KYT
4）安全QC改善
5）安全作業(yè)指導
6）安全培訓教育
7）安全唱和指呼
8）危險源識別圖
現(xiàn)場案例：找隱患比賽

第五講：降本增效之現(xiàn)場改善
一、現(xiàn)場才是答案
案例分析：唐人街探案如何找到兇手
案例引入：某公司質(zhì)量不合格的原因分析？
1、現(xiàn)場管理的5M1E層別法——人機料法環(huán)測
1）現(xiàn)場人的管理
2）現(xiàn)場機的管理
3）現(xiàn)場料的管理
4）現(xiàn)場法的管理
5）現(xiàn)場環(huán)的管理
6）現(xiàn)場測的管理
二、現(xiàn)場管理的方法
1、讓一切問題可視化
1）可視化管理的本質(zhì)
案例互動：讓一切一目了然
視頻分享：提升效率便于管理
2）可視化管理十大范圍
2、5S的管理方法
1）整理實施
2）清掃實施
3）整頓實施
4）清潔實施
5）素養(yǎng)實施
三、改善從發(fā)現(xiàn)問題開始
1、明確問題的定義：理想與現(xiàn)實的差距
2、發(fā)現(xiàn)問題的八大維度
1）過去對比
2）目標對比
3）部門對比
4）標準對比
5）后工序比
6）基準對比
7）煩惱的事
8）4M對比
3.四步解決問題——每個人都是天生問題的解決者
案例分析：老奶奶一天讓母雞生兩個蛋
1）問題分解
工具：海因里希法則
2）問題分析
工具：三現(xiàn)主義；5WHY
3）制定對策
工具：5W2H
4）問題反饋
工具：A3報告
4、激發(fā)全員參與改善提案
1）改善的專家是現(xiàn)場的員工
案例：新冠疫情的吹哨人給我們的警示
2）制定激發(fā)全員智慧的提案
工具：開展激發(fā)全員的魚塘會議

制造業(yè)的降本增效