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生產(chǎn)快速換線實戰(zhàn)課程

課程背景：
隨著市場競爭越來越激烈，企業(yè)庫存管理決定了企業(yè)的生死存亡，往往很多企業(yè)不是死于沒有訂單，而是被大量的庫存所拖累。
豐田生產(chǎn)模式（TPS）提出了生產(chǎn)的拉動模式，一切以客戶訂單需求來確定生產(chǎn)計劃的制定與實施。該方案雖然有效避免了庫存導(dǎo)致的危機，但是因為頻繁切換生產(chǎn)線，導(dǎo)致大量時間與物料損耗的浪費。
如何有效的平衡生產(chǎn)效率與浪費，通過高效的PMC控制以保證高效生產(chǎn)的同時實現(xiàn)生產(chǎn)快速換線行動，成為企業(yè)PMC管理新的挑戰(zhàn)。
本課程通過“PMC主動溝通、生產(chǎn)線快速換模、物料的存量管理、多能工技能提升、生產(chǎn)線適應(yīng)性優(yōu)化、持續(xù)改善小組活動”六個方面，持續(xù)幫助企業(yè)有效實現(xiàn)快速換線需求下的高效生產(chǎn)，實現(xiàn)有效的降本增效。

課程收益：
PMC掌握主動溝通技巧，實現(xiàn)供應(yīng)量有效信息傳遞；
制定生產(chǎn)線快速換模機制，實現(xiàn)生產(chǎn)線高效生產(chǎn)切換；
建立物料的有效存量管理，為生產(chǎn)快速換線提供保障；
加強員工多能工認證工作，保證生產(chǎn)切換的人員技能；
根據(jù)客戶的實際發(fā)展需求，創(chuàng)立適應(yīng)性的生產(chǎn)線布局；
舉辦持續(xù)改善的小組活動，全員參與換線效率的提升。

課程對象：PMC部、市場部、計劃部、采購部、倉儲部、物流部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部人員

課程大綱
第一講：認知管理與豐田生產(chǎn)模式
一、什么是管理
1、什么是管理？
2、如何做管理？
二、豐田五步驟
1、豐田五步驟的起源
2、豐田五步驟簡介
1）價值
只有客戶認可的才是價值
互動：豐田品牌與雷克薩斯品牌價值的探討
互動：我們買車看哪幾個方面的參數(shù)
案例：五菱mini EV的成功
2）價值流
互動：通過生產(chǎn)流程圖尋找增值部分和非增值部分
3）流動
從生產(chǎn)流程圖中介紹什么是非流動的停滯
互動：進一步挖掘可能存在停滯的部分
4）拉動
從生產(chǎn)流程圖中了解什么是拉動式生產(chǎn)
探討：從生產(chǎn)流程圖中尋找提升效率的方法
案例：小米手機的預(yù)售模式
5）盡善盡美
精益生產(chǎn)的探索永無止境

第二講：PMC在企業(yè)中的角色與功能
一、神經(jīng)中樞：連接并協(xié)調(diào)各部門工作
1、PMC的價值呈現(xiàn)
1）PMC：Production Material Control，生產(chǎn)及物料控制
2）PC：生產(chǎn)計劃，負責(zé)生產(chǎn)進度的管理
3）MC：物料計劃，負責(zé)物料的采購、跟蹤、收發(fā)、存儲、使用等各方面的監(jiān)督與管理，以及廢料的預(yù)防與處理工作
2、PMC的工作職責(zé)
1）PMC與市場部門：根據(jù)市場訂單制定生產(chǎn)計劃
2）PMC與采購部門：發(fā)出物料需求清單落實原材料完成入庫
3）PMC與生產(chǎn)部門：跟進生產(chǎn)進度確保準(zhǔn)時交付客戶
4）PMC與品質(zhì)部門：品質(zhì)部按照生產(chǎn)計劃做好檢驗工作
5）PMC與物流部門：確保物料的準(zhǔn)時接收和成品的按時發(fā)貨
二、參謀部門：為企業(yè)目標(biāo)制定作戰(zhàn)計劃
1、PMC在企業(yè)實現(xiàn)目標(biāo)時各階段發(fā)揮作用
1）愿景階段——分解企業(yè)愿景，制定各階段生產(chǎn)目標(biāo)
2）目標(biāo)階段——根據(jù)目標(biāo)制定生產(chǎn)產(chǎn)能規(guī)劃、供應(yīng)商規(guī)劃與生產(chǎn)瓶頸預(yù)案
3）計劃階段——跟進市場部客戶訂單，制定物料采購計劃與生產(chǎn)計劃
4）實現(xiàn)階段——跟進原材料到貨、生產(chǎn)進度與客戶交付情況
2、從生產(chǎn)五要素角度規(guī)劃目標(biāo)的實現(xiàn)計劃
1）人——制定人員擴充或裁減計劃
2）機——制定設(shè)備與工具產(chǎn)能安排
3）料——計算供應(yīng)商產(chǎn)能和制定物料采購計劃
4）法——品質(zhì)部將各標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)文件按計劃發(fā)放至產(chǎn)線，完成原材料與成品品質(zhì)保障
5）環(huán)——充分發(fā)揮企業(yè)優(yōu)勢資源完成企業(yè)目標(biāo)
三、管理工作中的目標(biāo)清晰
1、如何明確自己的目標(biāo)；
2、找到影響我們達成目標(biāo)的干擾原因；
3、建立自己對目標(biāo)達成的承諾；
4、通過預(yù)防措施的建立，做到對自己目標(biāo)實現(xiàn)的負責(zé)任。

第三講：生產(chǎn)線快速換模（SMED）
一、快速換模的意義與價值
1、定義；
2、價值；
3、快速換模前后效率對比；
二、一分鐘換模法
1、起源
2、步驟
3、收益
4、換模法的改進思路
三、換模過程中的內(nèi)部時間和外部時間
1、定義
1）內(nèi)部時間
2）外部時間
2、優(yōu)化內(nèi)部時間成為外部時間
3、精簡內(nèi)部操作
四、快速換?？冃У臏y量
1、人力資源的節(jié)省
2、開支的節(jié)省
3、產(chǎn)量的增加
4、庫存的降低

第四講：建立物料存量管理
一、物料計劃流程七個步驟
第一步：建立生產(chǎn)計劃表
第二步：計算標(biāo)準(zhǔn)用量
第三步：確認庫存量及采購量
第四步：確認采購訂單
第五步：控制進料過程與品質(zhì)
第六步：接收物料
第七步：生產(chǎn)備料
第八步：產(chǎn)品生產(chǎn)
第九步：成品出貨
二、物料流轉(zhuǎn)的四個要點
1、確保專人跟進    
2、確保交接有序    
3、確保品質(zhì)可控    
4、確保問題直接顯現(xiàn)
三、物料管理的5R法則
1、適時——準(zhǔn)時交貨，防止延期或提前交貨
2、適質(zhì)——交付符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的物料
3、適量——根據(jù)采購訂單數(shù)量交付物料
4、適價——根據(jù)物料的ABC歸類、質(zhì)量、數(shù)量和交期，選擇合適價格的產(chǎn)品
5、適地——根據(jù)物料的屬性和服務(wù)需求選擇物料的原產(chǎn)地
四、降低物料成本的途徑
1、物料的價格：通過采購量與需求與供應(yīng)商商定供貨價格
2、產(chǎn)品的設(shè)計：通過設(shè)計優(yōu)化減少生產(chǎn)中出錯的幾率
3、交期的長短：根據(jù)木桶理論，以交貨最長的供應(yīng)商為標(biāo)準(zhǔn)制定交貨計劃
4、進料的品質(zhì)：保證物料品質(zhì)，避免因品質(zhì)斷料
5、庫存量的大?。航档蛶齑妫瑴p少存放時間
6、搬運和包裝的費用：盡可能減少搬運次數(shù)和時間，優(yōu)化包裝避免不必要的包裝浪費
7、材料、零部件的標(biāo)準(zhǔn)化：建立設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，在產(chǎn)品中盡量使用標(biāo)準(zhǔn)材料，降低采購成本
8、ABC物料分析法的利用：根據(jù)物料ABC屬性制定不同的采購方案
9、呆廢料的預(yù)防與處理工作：及時處理呆廢料以回收資金并減少倉庫占用
五、三大策略降低訂貨成本
策略一：不斷料
1）訂單加急：突然加急訂單需加急跟進供應(yīng)商瓶頸物料
2）來料不良：品質(zhì)部門提前跟進供應(yīng)商的出貨檢驗，防止物料品質(zhì)不良導(dǎo)致的斷料
3）損耗超量：易損耗物料在采購時加入損耗量，同時生產(chǎn)加強損耗管控
4）私下挪用：從制度上杜絕私下挪用行為
策略二：不呆料
1）訂單取消：與市場部確認物料處理意見，將物料轉(zhuǎn)訂單或退供應(yīng)商，定制物料做報廢處理
2）BOM變更：與研發(fā)確認物料處理意見，將物料轉(zhuǎn)訂單或退供應(yīng)商，定制物料做報廢處理
3）C類物料：因考慮采購成本，超額購買的C類物料后續(xù)不再使用，退供應(yīng)商或報廢處理
策略三：不囤料
1）按量采購：按客戶訂單采購原材料
2）就近采購：在工廠周邊選擇合適的供應(yīng)商
3）靈活運用：不囤料為了降低企業(yè)風(fēng)險與成本，不代表*的零囤料。
六、存量管制與存量管制的三個指標(biāo)
1、存量管制是不斷料的保障
2、存量管制的三個指標(biāo)
1）安全存量
2）最高存量
3）*存量
七、存量管制的四個核心
1、剖析存量變化原因
2、制定存量調(diào)整方法
3、確定何時調(diào)整存量
4、計算調(diào)整多少存量
八、存量管制發(fā)揮兩大功效
1、降本增效
1）確保生產(chǎn)線不斷產(chǎn)
2）減少物料備購時間
3）減少采購和運輸成本
4）降低采購成本（價格）
2、人效提升
1）簡化運作
2）控制容易
3）協(xié)調(diào)供應(yīng)商
4）方便緊急定單
九、允許存量管制的七種情況
1、存貨型生產(chǎn)
2、大宗的物料
3、購備時間長
4、共用性多的物料
5、供應(yīng)源與使用工廠距離遠
6、少品種多批量經(jīng)常性的物料
7、ABC管理法中的B類或C類物料
十、安全存量的設(shè)定方法
1、直覺判斷法
2、固定比例法
3、ABC存貨價值分類法

第五講：員工多能工認證
一、原因
1、培養(yǎng)多能工的目的
2、多能工的認證評估
案例：疫情期間的多能工保證了每天生產(chǎn)任務(wù)的順利完成
二、全員參與的必要性
1、分享案例：現(xiàn)代管理的盲人摸象——“幸存者偏差”；
2、找到自己未知的盲點；
3、通過資源整合、貫徹執(zhí)行和有效授權(quán)實現(xiàn)全員參與。

第六講：生產(chǎn)布局的優(yōu)化
一、找到目前生產(chǎn)布局的局限性
1、換線困難
2、高產(chǎn)能設(shè)備不匹配低產(chǎn)能需求
3、如何持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)線
二、產(chǎn)線優(yōu)化中的共贏和感召
1、優(yōu)化生產(chǎn)設(shè)備的配置，緊抓客戶需求，打造共贏成果
2、吸引更多的人加入工廠，保障生產(chǎn)的有效進行

第七講：建立企業(yè)持續(xù)改善機制
一、改善的目的和起源
1、改善的目的是什么
2、改善的方法
二、常見有效生產(chǎn)效率的平衡
1、按平均工時設(shè)計生產(chǎn)線
2、為未來數(shù)字化智能化方向發(fā)展
3、互動如果我們還在村里是都能接受到企業(yè)發(fā)展的強烈需求
三、通過創(chuàng)新思維與創(chuàng)新工具實現(xiàn)企業(yè)持續(xù)改善
1、問題探討：拍死螞蟻容易還是拍死蚊子容易？
2、理解降維打擊的突然性和危險性；
3、如何通過創(chuàng)新思維實現(xiàn)持續(xù)糾正

課程總結(jié)

生產(chǎn)快速換線實戰(zhàn)課程