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精益生產(chǎn)課程學(xué)習(xí)

課程背景：
精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)的一種*生產(chǎn)組織體系和方式。“精”即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）。“益”即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益就是通過不斷消除企業(yè)各種過程中浪費(fèi)，提高質(zhì)量、減少庫存、縮短時(shí)間，從而以最小的投入滿足顧客的需求，并獲取*的回報(bào)。

課程收益：
1、了解精益生產(chǎn)理論體系；
2、理解精益生產(chǎn)的核心思想和應(yīng)用；
3、掌握如何實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和自働化生產(chǎn)；
4、掌握精益生產(chǎn)常用管理工具；
5、導(dǎo)入精益文化，開啟精益之旅。

課程對象：
總經(jīng)理，工廠長，生產(chǎn)經(jīng)理，生產(chǎn)主管，車間主任，班組長，精益改善人員。

課程特色：
1、講師講解，立足現(xiàn)場實(shí)際，深入淺出的講解演繹讓學(xué)員充分理解；
2、形式多樣，培訓(xùn)采取課堂集中培訓(xùn)的形式進(jìn)行，通過課堂講述、視頻播放、圖片展示、案例分析、小組討論等方式，使學(xué)員充分牢固掌握課堂所學(xué)知識；
3、實(shí)戰(zhàn)演練，面對面進(jìn)行問題提出及解答，確保人員明確重點(diǎn)和難點(diǎn)。

課程大綱：
第一講、精益生產(chǎn)概論與體系
1、精益生產(chǎn)概述
2、制造業(yè)的兩次革命
3、精益生產(chǎn)方式的起源與發(fā)展
1）豐田生產(chǎn)方式的形成與完善階段
案例：全球五大汽車公司經(jīng)營業(yè)績
2）豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段--精益生產(chǎn)方式的形成
3）精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段
4、精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展
5、豐田今天怎么啦
6、精益模式的核心理念
7、精益生產(chǎn)的14項(xiàng)關(guān)鍵管理原則
8、構(gòu)筑精益企業(yè)的全景
1）精益生產(chǎn)的內(nèi)涵
2）不同程度實(shí)施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比
9、豐田生產(chǎn)方式TPS--豐田屋
10、精益生產(chǎn)七大*目標(biāo)

第二講、精益生產(chǎn)核心思想
1、企業(yè)盈利方式
1）以成本為基礎(chǔ)不如努力降低成本
2）成本依制造方法而異
案例：物流過程改善前后對比
2、堅(jiān)決消滅浪費(fèi)（MUDA）
1）管理的本質(zhì)
2）增值與非增值
3）浪費(fèi)
案例：作業(yè)浪費(fèi)的判斷基準(zhǔn)
4）浪費(fèi)的三種形態(tài)（3MU）
5）隱性浪費(fèi)/顯性浪費(fèi)
6）浪費(fèi)的產(chǎn)生與固化過程
7）現(xiàn)場浪費(fèi)的綜合原因
8）消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟
3、TPS的七大浪費(fèi)
案例分析：你看到了哪些浪費(fèi)
1）過量生產(chǎn)是*的浪費(fèi)
2）生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費(fèi)--等待
3）搬運(yùn)不創(chuàng)造價(jià)值
4）過度加工造成浪費(fèi)
5）庫存是萬惡之源
6）最沒有價(jià)值的工作--動(dòng)作的浪費(fèi)
7）最無效的工作--制造不良的浪費(fèi)
8）員工創(chuàng)造力浪費(fèi)
4、提高效率
1）假效率（表面效率）與真效率
2）個(gè)別效率與整體效率
案例：蜈蚣競走、領(lǐng)袖跨步、劃龍舟
3）稼動(dòng)率與可動(dòng)率
案例：感冒藥與私家車
4）勞動(dòng)強(qiáng)化與勞動(dòng)改善
5）精益生產(chǎn)效率改善的著眼點(diǎn)
5、問題解決
1）豐田所謂的問題
2）問題分為2種
3）豐田的問題觀
4）解決問題的前提--建立標(biāo)準(zhǔn)
5）豐田問題解決法

第三講、準(zhǔn)時(shí)化（JIT）生產(chǎn)
1、準(zhǔn)時(shí)化（Just In Time）
2、JIT實(shí)施的前提條件是平準(zhǔn)化
3、工序的流暢化
1）物的方面
2）人的方面
3）設(shè)備方面
案例：整流化實(shí)例
4）快速切換
案例：實(shí)施切換方案
4、以需要數(shù)決定TT
1）節(jié)拍時(shí)間（Takt Time）--生產(chǎn)的指揮棒
案例：生產(chǎn)節(jié)拍
2）安排所需作業(yè)人員（少人化）
3）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
a）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定義、前提條件、目的
b）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
案例：工藝?yán)匣瘶?biāo)準(zhǔn)在制品舉例
c）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套
案例：護(hù)罩、油泵加工生產(chǎn)線工序能力表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
d）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的應(yīng)用
e）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善
5、后工序領(lǐng)取
1）看板（KANBAN）方式
a）看板方式的思路
b）看板的作用
c）看板種類
d）看板的運(yùn)用規(guī)則
2）搬運(yùn)
a）搬運(yùn)的特點(diǎn)
b）搬運(yùn)的原則
c）定量不定時(shí)搬運(yùn)的好處

第四講、自働化生產(chǎn)
1、自働化（≠自動(dòng)化）
1）自働化的基本原則
2）自働化與自動(dòng)化的區(qū)別
2、在工序內(nèi)造就品質(zhì)
1）自動(dòng)識別裝置和自動(dòng)停止
2）ANDON（安燈）--顯示異常發(fā)生的裝置
3）快速響應(yīng)--解決問題
3、少人化生產(chǎn)
1）少人化的概述
2）少人化改善地圖
4、防錯(cuò)法
1）防錯(cuò)法
2）防錯(cuò)的四個(gè)等級
3）失誤與缺陷
4）防錯(cuò)裝置
5）POKA-YOKE的思路
6）三不原則

第五講、精益基本方法
1、5S--讓工作標(biāo)準(zhǔn)化、有序化
1）5S起源與發(fā)展
2）5S內(nèi)涵
3）5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)
4）5S活動(dòng)與其他活動(dòng)的關(guān)系
2、5S推進(jìn)重點(diǎn)
1）整理推進(jìn)的步驟
2）整頓推進(jìn)的步驟
3）清掃推進(jìn)的步驟
4）清潔推進(jìn)的步驟
5）素養(yǎng)推進(jìn)的步驟
3、定置管理
1）定義
2）目的
3）定置管理的三要素與四易
4、現(xiàn)場可視化
1）可視化管理定義
2）可視化管理的緣起
3）要點(diǎn)效果提示
4）可視化管理的水準(zhǔn)
5、可視化的方法
1）顏色管理
2）現(xiàn)場管理板
3）形跡管理
4）標(biāo)示管理
5）ANDON（安燈）
6、TPM（全員設(shè)備維護(hù)）
1）TPM是什么
2）生產(chǎn)設(shè)備的優(yōu)化
3）自主保養(yǎng)
4）提高點(diǎn)檢效率
5）設(shè)備故障與維修
7、創(chuàng)意工夫
1）什么是提案
2）改善提案活動(dòng)的定義
3）驚嚇報(bào)告（安全）與質(zhì)量驚嚇
案例：提案審核評分標(biāo)準(zhǔn)
8、現(xiàn)場改善活動(dòng)成功推行的七大表單

第六講、精益之旅
1、精益改善--終身之旅
1）精益變革管理
2）中國企業(yè)實(shí)施精益的七大誤區(qū)
3）豐田今天的模式
2、啟動(dòng)你的精益之旅
1）公司高層領(lǐng)導(dǎo)指引去戰(zhàn)斗
2）如何獲得各階層的支持
3、對企業(yè)的認(rèn)知
4、實(shí)施精益改善的路線圖
5、價(jià)值流圖析
6、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌
7、改善現(xiàn)場三個(gè)階段
8、精益改善項(xiàng)目實(shí)施的管理框架
9、企業(yè)KPI
1）指標(biāo)管理三要素
2）精益改善QCDS圖
3）精益改善實(shí)施績效指標(biāo)
4）精益企業(yè)4項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)

精益生產(chǎn)課程學(xué)習(xí)