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精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)課程

課程對(duì)象：
董事長總經(jīng)理、營運(yùn)副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、優(yōu)秀班組長等。

課程簡介：
IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，通過IE提高內(nèi)部運(yùn)作的過程價(jià)值持續(xù)消除浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)內(nèi)部增值最終向客戶提供完美的服務(wù)，應(yīng)用IE方法落實(shí)精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”生產(chǎn)、平衡生產(chǎn)線、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等，使企業(yè)告別批量生產(chǎn)之后，靈活應(yīng)對(duì)多品種、小批量、短交期的生產(chǎn)效率管理，減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時(shí)間，降低成本，保證質(zhì)量和交貨期，提高生產(chǎn)力，落實(shí)精益生產(chǎn)，形成企業(yè)的核心競爭力。

課程綱要：
一、精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)－精益思想及精益生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)入方法
精益以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)
精益生產(chǎn)目標(biāo)——零浪費(fèi)生產(chǎn)體系、推進(jìn)方法系統(tǒng)介紹
精益價(jià)值流改善案例介紹（*外企精益改善改善案例）

二、精益生產(chǎn)－現(xiàn)代IE概要
什么是工業(yè)工程(IE)工業(yè)工程的發(fā)展簡史
現(xiàn)場IE活動(dòng)的定義與效果IE手法概要與工作領(lǐng)域

三、程序分析-流程再造消除工藝?yán)速M(fèi)的基本手段
產(chǎn)品工藝分析方法與技巧
作業(yè)流程分析
聯(lián)合作業(yè)分析管理程序分析
不同用途的分析圖例工藝流程圖的編制
平面工藝線路圖的編制選擇不同分析方法的技巧
付帶分析－流程線路分析、搬運(yùn)分析
程序分析的改善方向－精益生產(chǎn)的改善案例

四、動(dòng)作分析概要
動(dòng)素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動(dòng)作或浪費(fèi)
動(dòng)素分析改善指引
案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙

五、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則(principleofmotioneconomy)
流程經(jīng)濟(jì)原則（principleofprocesseconomy）
孤島加工造成停滯及搬運(yùn)的浪費(fèi)，加長了生產(chǎn)周期，需進(jìn)行同步化（INLINE）改造
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
生產(chǎn)生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)改善檢查－發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

六、時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－平衡生產(chǎn)系統(tǒng)消除浪費(fèi)的技術(shù)
何謂時(shí)間分析作業(yè)要素的分割方法與原則
確定觀測(cè)次數(shù)及剔除異常值時(shí)間評(píng)比（rating）
作業(yè)環(huán)境因素的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)－照度標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定（工作臺(tái)照明的依據(jù)）
什么是標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(StandardTime)時(shí)間寬放（Allowance）的設(shè)定
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)

七、PTS（預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法）---國際公認(rèn)的制定工時(shí)標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法
預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要模特法（MOD）概要與基本原理
模特法的時(shí)間單位與動(dòng)作分類模特法的動(dòng)作分析
MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場演練如何驗(yàn)證分析結(jié)果正確性的方法
現(xiàn)場PTS分析完整案例介紹（*外企現(xiàn)場改善錄像案例）

八、Linebalancing生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化的基礎(chǔ)手法）
Linebalancing的定義平衡生產(chǎn)線的意義
Linebalancing的改善原則方法Linebalancing改善案例
Linebalancing與“一個(gè)流”生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)Cell生產(chǎn)的步驟
“一個(gè)流”與單元生產(chǎn)(Cellproduction)的比較
生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制

九、布局（LAYOUT）改善－壓縮生產(chǎn)周期實(shí)現(xiàn)CELL生產(chǎn)的方法與技巧
何謂LAYOUT改善何謂垂直布局和水平布局
LAYOUT改善的基本原則層流LaminarFlow布局
布局改善的層次亂流turbulentFlow布局
布局改善的衡量指標(biāo)與原則區(qū)域布局的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)
精益流水化生產(chǎn)布局的基本種類精益流水化生產(chǎn)布局的優(yōu)勢(shì)
LAYOUT改善的程序步驟LAYOUT改善評(píng)價(jià)方法
LAYOUT改善分析的重要手法平面工藝流程圖的繪制
CELLU拉布局設(shè)計(jì)圖（設(shè)計(jì)說明）流水化生產(chǎn)布局的生產(chǎn)特點(diǎn)
中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
同步化（INLINE）布局（*外企布局圖）

十、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OS）與精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardOperation）――生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)
何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS（OperationStandard）
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的范疇作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的特性
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的何時(shí)編制作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要達(dá)到的效果作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的種類和用途
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書的編制方法作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書的書寫方法
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書的各種樣式短語標(biāo)準(zhǔn)
何謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（SO）－此方法來源于精益生產(chǎn)模式當(dāng)1名作業(yè)員操作3臺(tái)機(jī)械作業(yè)時(shí)，記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及標(biāo)準(zhǔn)個(gè)數(shù)的表格是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（SO）目的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP）
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個(gè)要素
建立SOP圖表的步驟（SOP）標(biāo)準(zhǔn)操作的準(zhǔn)則
作業(yè)環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理

十一、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)
與快速換模（SMED）
－生產(chǎn)制造過程中的快速轉(zhuǎn)換技術(shù)
快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題
轉(zhuǎn)產(chǎn)過程重點(diǎn)留意事項(xiàng)一分鐘換模
(SMED)的目的
SMED與生產(chǎn)批量和交期的關(guān)系SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits
SMED法的基本概念與原則 SMED快速換模八步法

十二、生產(chǎn)改革（一切事后管理都是浪費(fèi)，管理的本質(zhì)是防范于未然。）
生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”
認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
浪費(fèi)的種類—精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)
浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過程
消除浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”的方法對(duì)策

十三、現(xiàn)場改善案例（全部*外企經(jīng)典實(shí)例并配有現(xiàn)場錄像）
沖壓行業(yè)改善實(shí)例：壓縮生產(chǎn)周期LeadTime短縮案例。
注塑行業(yè)改善實(shí)例：削除浪費(fèi)降低成本CostDown案例。
注塑行業(yè)改善實(shí)例：品質(zhì)改善異物不良低減案例。
組裝行業(yè)改善實(shí)例：效率提升36％的裝配改善案例

精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)課程