精益工廠系統(tǒng)導入與推行（凱迪拉克精益工廠參觀）
講師：劉老師 瀏覽次數(shù)：2562
課程描述INTRODUCTION
精益工廠系統(tǒng)公開課
培訓講師：
課程價格：
培訓天數(shù)：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益工廠系統(tǒng)公開課
授課對象：生產企業(yè)運營管理人員、供應鏈管理、工藝工程、質量管理及生產設備管理人員等
教學模式：主題分享+參觀考察+案例分析+交流答疑（1.5天面授+0.5天參觀，參觀地點：上海通用汽車）
培訓目標：
了解企業(yè)盈利如何實現(xiàn)
了解精益生產對企業(yè)盈利的貢獻
分享精益生產的發(fā)展與未來
智能化工廠--當精益遇上工業(yè)4.0
通過精益工廠實戰(zhàn)系統(tǒng)的解析工廠精益系統(tǒng)傳承與改進的方向與步驟
了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯(lián)性與改善工具實施
確定本工廠精益系統(tǒng)推進的體系搭建及推行方式
了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案
學習精益生產項目管理的方法，系統(tǒng)的推行精益改善
課程大綱：
第一部分：精益生產如何影響企業(yè)盈利
企業(yè)盈利公式
生產現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻核心-速度與成本
生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）
第二部分：精益生產的過去與將來
何謂流程中的七大浪費（錄像）
精益生產起源(重點區(qū)分同步生產與精益生產的區(qū)別)
精益工具如何服務于精益理念（工具關聯(lián)性與核心介紹）
智能化工廠--當精益生產遇上工業(yè)4.0
精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合
營養(yǎng)品行業(yè)離智能化工廠還有多遠（技術、業(yè)務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
設備保養(yǎng)與維修響應在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)時代的升華與落地
智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車行業(yè)）
第三部分：精益生產的推行與體系搭建
精益生產與六西格瑪?shù)耐昝澜Y合
精益生產系統(tǒng)推行的三個層次
精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進
精益體系定義與系統(tǒng)組織架構的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資精益企業(yè)體系介紹）
精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構、運營績效指標分解的行業(yè)性解析
精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析
精益推進項目成功案例分享（德資電梯行業(yè)）
第四部分：精益工廠項目管理
精益總體項目目標式管理思路
小組項目DMAIC管理思路
項目管理模板的分享
如何定義項目范圍、目標、團隊選擇、總體計劃甘特圖
項目階段評估與完成評估
獎勵制與目標管理的結合對項目推行的重要性（案例分享）
第五部分：精益工廠實現(xiàn)—精益理念與工具的結合
第一輪模擬與分析
實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析
價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價值流--7步法
價值流分析--三步讀圖排序法
改善點的選擇與關聯(lián)性分析
價值流設計--未來圖的考慮方向
價值流改進的項目管理
案例分享--北歐機加工行業(yè)生產價值流改進
知名線束行業(yè)辦公價值流改進（財務審批）
第二輪模擬與分析
如何實現(xiàn)從需求到發(fā)運的計劃實施（信息流的系統(tǒng)優(yōu)化加速產品交貨期）
總體計劃體系的構成
均衡排產體系如何安排主計劃、物料、發(fā)貨、生產計劃
影響均衡計劃體系的因素
影響企業(yè)使用ERP系統(tǒng)安排計劃的主要因素與應對措施
APS（MES）系統(tǒng)對計劃體系的支持與補充
企業(yè)依賴于軟件系統(tǒng)安排計劃的當前弊端與技術壁壘
物聯(lián)網(wǎng)技術對系統(tǒng)軟件的*性作用
傻瓜化計劃體系--拉動式生產
--拉動信息傳遞方式
--看板信息設定
--拉動系統(tǒng)實施前準備與重難點解析
--拉動系統(tǒng)實施失敗原因分析與案例分享
產品研發(fā)對制造周期的影響
過量生產造成的庫存化（非均衡排產）
第三輪模擬與分析
縮短制造周期的絆腳石（物流與過程流的優(yōu)化加速產品交貨期）
--設備效率
--物料短缺與內外部物流精細化
--質量過程不可控
--新產品同步工程與生產前準備
--其他（人員崗位技能等）
解決絆腳石的相關性工具介紹（未來企業(yè)趨勢重點推薦）
精益工具之---SMED快速換型
SMED的介紹
SMED五步法
-區(qū)分內部外部時間
-轉化內部時間到外部時間
-縮減內部時間
-縮減外部時間
-持續(xù)以上改善循環(huán)
SMED模擬練習
預期改進后的收益
SMED項目改善案例分享（歐資快消品行業(yè)）
精益工具之---TPM
TPM的介紹
TPM實施步驟
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
TPM的基礎--OEE介紹
TPM項目改善案例分享（德資潤滑油行業(yè)）
總結：學員與講師分享
第二天下午 13:30-16:00（上海通用凱迪拉克工廠）
參觀亮點
1 上汽通用智能制造專家全程答惑解疑： 面授釋疑，分享凱迪拉克百年創(chuàng)新，品牌鑄就之道；
2 超級工廠： 走進凱迪拉克工廠，深入?yún)⒂^學習總裝車間的精益物流及車身車間的智能化制造；
3 實感體驗： 雨淋測試體驗、顛簸測試體驗用超過5噸的水量淋90秒檢測車輛在暴雨中的性能，水量會是目前*雨量的4倍；
4 精益智能： 感受柔性、精益與智能化生產線的行業(yè)最前沿實踐
5 *分享： 參與規(guī)劃的專家*分享工廠智能進階的過程并解惑產線設計中的小細節(jié)大思維
下午 16:00-16:30 （乘車返回）
智能工廠往期培訓回顧
凱迪拉克往期參訪回顧
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
高級咨詢師、培訓師、EMBA
通用汽車全球精益黑帶大師、智能工廠實戰(zhàn)專家
現(xiàn)任上海臨港國際人工智能產業(yè)研究院副院長
已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及自動化系統(tǒng)改善活動
曾任職于世界500強GM通用汽車生產運營經理、新產品平臺項目總監(jiān)
曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI供應商管理亞太區(qū)高級顧問
曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監(jiān)
分別在*、日本、韓國、德國等地有過國外培訓及項目實施的經歷
擅長領域：
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
實戰(zhàn)績效
在東風本田公司負責工廠高效生產項目，成功在生產區(qū)域完成功能性5S規(guī)劃與現(xiàn)場物流精益規(guī)劃，并改進及完善了設備效率提升（TPM）體系，現(xiàn)場節(jié)約面積500多平米，并通過SMED實現(xiàn)換型時間下降50%，人均單位面積產出提升40%以上。
統(tǒng)籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣精益生產系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢項目，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產、生產線平衡、設備效率實時監(jiān)控等 )
曾經與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統(tǒng)）
在科洛普推行拉動生產項目，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一布局新產線。
在福斯?jié)櫥屯菩锌焖贀Q模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過導入防錯系統(tǒng)8個月內將FPY從78%提高至95%以上，降低質量成本近15個百分點。
教授課程：
熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產的框架工作。
在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
曾經與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產線布局
在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
精益工廠系統(tǒng)公開課
轉載：http://santuchuan.cn/gkk_detail/225252.html
已開課時間Have start time
精益生產內訓
- 快速切換SMED實戰(zhàn)訓練 劉寶生
- 《生產現(xiàn)場標準化管理與問題 徐老師
- 精益的核心——消除八大浪費 張鵬（
- 降本增效的利器——IE技術 張鵬（
- 《10S整改實施與目視化管 楊家來
- 精益管理-八大浪費的識別及 劉剛
- 精益班：多品種小批量混線生 劉寶生
- 精益班組長的* 劉剛
- 《智能工廠與數(shù)字化車間打造 董海濱
- 精益管理導入第一課——精益 張鵬（
- 把握工廠改善方向——VSM 張鵬（
- 精益流程管理-PDCA與S 劉剛