浪費消除與流程精益優(yōu)化的利器 --從IE手法到VSM價值流優(yōu)化的深度實踐
講師：李忠 瀏覽次數(shù)：2543
課程描述INTRODUCTION
浪費消除與流程精益優(yōu)化培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數(shù)：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
浪費消除與流程精益優(yōu)化培訓
【課程背景】
毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業(yè)的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。
“寒冬“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！
1）強化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發(fā)位居世界*但不是獨領風騷，他創(chuàng)建的精益生產體系才是確保豐田保持*地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水?。?/span>
何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！
利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節(jié)流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創(chuàng)造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現(xiàn)實，以“窮人的孩子早當家”的節(jié)儉理念而運作的節(jié)約型社會已經成為人類的必然之路！
縱觀眾多企業(yè)的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場】是可以直接創(chuàng)造利潤的*場所，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關鍵。圍繞著現(xiàn)場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場管理的職責，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關鍵。
【課程大綱】
一、精益核心理念
企業(yè)持續(xù)發(fā)展的三種生存策略
思索：皇族企業(yè)？貴族企業(yè)？平民企業(yè)
精益的崛起與成功之道
豐田TPS的的成功啟示：制造的競爭力！
制造的3極競爭力
品質取勝
性價比取勝
多品種、小批量、快速交付取勝
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝標準與路線
IE思想：浪費與效率
小組討論1）：“模塊化”與“流線化”
小組討論2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”
思索：醫(yī)院體檢的低效率啟示
二、定性認知一切浪費
真正認知浪費
“不精”與“不益”的成本觀
不創(chuàng)造附加值的資源投入
超額使用資源而創(chuàng)造附加值
日本式“浪費認知”的2大創(chuàng)新
“狹義浪費“與“廣義浪費”
“顯性浪費“與“隱形浪費”
深度解讀現(xiàn)場的燒錢現(xiàn)象
大野耐一的7大浪費（MUDA）
現(xiàn)場的3M LOSS：
勉強（無理）MURI
不均勻（むら）MURA
浪費（無駄）MUDA
三、定量識別一切浪費
IE是定量識別浪費的利器
現(xiàn)場IE的3級水平進階
初級IE：點（生產單元編成與優(yōu)化）
中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）
高級IE：鏈（價值流圖分析（VSM）與價值流精益優(yōu)化）
初級：生產單元浪費識別3大手段
工程分析、動作分析、時間分析
工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
節(jié)拍生產Takt Time
3大數(shù)據揭示浪費：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析法案例分享
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
制造工時的細分與*浪費評估
動作分析法案例分享
動作分析4項基本原則
物流器具改善
物料品質保證
快速數(shù)量清點
物料取拿快捷
搬運迅捷
生產用工裝夾具改善
工裝夾具的進化：自働化與簡便自動化LCIA
中級：生產方式革新與制造全流程浪費識別
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
生產方式革新的精髓與案例分享
長線短線化
短線細胞化（工序間距緊湊化）
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接：Transimission
員工多能化、全能化
生產柔性化
精益布局Lean Layout
3P布局設計Production、Preparation、 Process
3P布局設計9大步驟
小組思索：
“脆弱的精益流程”與“保險的傳統(tǒng)流程”
沒有刮骨療傷的決心，生產方式革新實難成功
挑戰(zhàn)在哪？
制造系統(tǒng)的3大宏觀精益指標
生產周期（Lead Time）與價值利用率
工程內庫存（WIP）
生產柔性度（品質與產能的反應速度）
對于“人均產量MPH”的反思
高級：價值流圖VSM分析與精益優(yōu)化
價值流圖的價值與目標
全流程分析
數(shù)據化定量描述
練習：繪制生產單元簡易價值流圖
觀摩：制造系統(tǒng)全流程價值流圖
價值流改善與精益優(yōu)化案例分享
精益優(yōu)化的基本原則
四、改善活動
改善活動的2大類別
基層自主改善
自主改善活動的3大真諦
智慧創(chuàng)造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
自主改善活動成功的3大秘訣
奉獻點滴智慧
創(chuàng)造雙贏價值
展現(xiàn)人文情懷
中高層方針展開
案例分享：精益優(yōu)化的方針展開活動
浪費消除與流程精益優(yōu)化培訓
轉載：http://santuchuan.cn/gkk_detail/225518.html
已開課時間Have start time
- 李忠
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