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IATF16949管理體系

    《IATF16949五大核心工具》
    課程背景：
     實施IATF16949管理體系，從產(chǎn)品概念到開發(fā)階段、立項階段、樣件階段、小批量試產(chǎn)階段到大批量生產(chǎn)，再到制定產(chǎn)品先期質(zhì)量計劃，開發(fā)新產(chǎn)品等的過程，以及在過程中實施潛在的異常失效影響的分析方法、測量分析、質(zhì)量統(tǒng)計過程的控制等，是管控產(chǎn)品質(zhì)量的有效過程和方法；
     通過實施IATF16949管理體系，使新產(chǎn)品所需的設(shè)計更改在早期得到識別，避免晚期更改，以*的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，滿足顧客要求，使顧客滿意，按時通過顧客對生產(chǎn)件的批準(zhǔn)；
     同時滿足質(zhì)量體系要求，提高客戶的滿意度，進(jìn)而提高公司利潤，建立一套完善的適用于每個項目的質(zhì)量體系，從而促使公司走向成功。

    課程收益：
     理解五大工具的目的、原理、過程和方法；
     掌握五大工具的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔(dān)任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力；
     具備應(yīng)用五大工具對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)改進(jìn)。

    課程對象：
     管理者代表、顧客代表、產(chǎn)品技術(shù)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項目經(jīng)理、設(shè)計工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、過程審核員和其他直接參與新產(chǎn)品或新制造過程開發(fā)、過程標(biāo)準(zhǔn)化和過程改進(jìn)的人員。

    授課方法：
    理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點評、課后作業(yè)、內(nèi)容考試與標(biāo)準(zhǔn)答案、持續(xù)改善計劃。

    課程大綱：
    第一講：APQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃
    APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan)
    1. 什么是APQP
    2. 實施APQP的目的
    3. 實施APQP的效果
    4. APQP的基本原則
    4.1 組織小組
    4.2確定范圍
    4.3小組間的聯(lián)系
    4.4培訓(xùn)
    4.5同步工程
    4.6控制計劃
    4.7問題的解決
    4.8產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)度計劃
    4.9與進(jìn)度圖表有關(guān)的計劃
    5. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的五大階段
    5.1計劃和確定項目
    5.2產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
    5.3過程設(shè)計和開發(fā)
    5.4產(chǎn)品和過程確認(rèn)
    5.5反饋、評定和糾正措施
    6. 第一階段：計劃和確定項目
    6.1引言
    6.2第一階段輸入
    6.2.1顧客的呼聲
    6.2.2業(yè)務(wù)計劃／營銷策略
    6.2.3產(chǎn)品／過程基準(zhǔn)數(shù)據(jù)
    6.2.4產(chǎn)品／過程設(shè)想
    6.2.5產(chǎn)品可靠性研究
    6.2.6顧客輸入
    6.3第一階段輸出
    6.3.1設(shè)計目標(biāo)
    6.3.2可靠性和質(zhì)量目標(biāo)
    6.3.3初始材料清單
    6.3.4初始過程流程圖
    6.3.5產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
    6.3.6產(chǎn)品保證計劃
    6.3.7管理者支持
    7. 第二階段：產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
    7.1引言
    7.2第二階段輸入
    7.3第二階段輸出(設(shè)計責(zé)任部門)
    7.3.1設(shè)計失效模式和后果分析
    7.3.2可制造性和裝配設(shè)計
    7.3.3設(shè)計驗證
    7.3.4設(shè)計評審
    7.3.5樣件制造─控制計劃
    7.3.6工程圖樣(包括數(shù)學(xué)數(shù)據(jù))
    7.3.7工程規(guī)范
    7.3.8材料規(guī)范
    7.3.9圖樣和規(guī)范的更改
    7.4第二階段輸出(APQP小組)
    7.4.1新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求
    7.4.2產(chǎn)品和過程特殊特性
    7.4.3量具／試驗設(shè)備要求
    7.4.4小組可行性承諾和管理者的支持
    8.第三階段：過程設(shè)計和開發(fā)
    8.1  引言
    8.2 第三階段輸入
    8.3 第三階段輸出
    8.3.1包裝標(biāo)準(zhǔn)
    8.3.2產(chǎn)品／過程質(zhì)量體系評審
    8.3.3過程流程圖
    8.3.4車間平面布置圖
    8.3.5特殊矩陣圖
    8.3.6過程失效模式及后果分析(PFMEA)
    8.3.7試生產(chǎn)控制計劃
    8.3.8過程指導(dǎo)書
    8.3.9測量系統(tǒng)分析計劃
    8.3.10初始過程能力研究計劃
    9.第四階段：產(chǎn)品和過程確認(rèn)
    9.1引言
    9.2第四階段輸入
    9.3第四階段輸出
    9.3.1試生產(chǎn)
    9.3.2測量系統(tǒng)評價
    9.3.3初始過程能力研究
    9.3.4生產(chǎn)件批準(zhǔn)
    9.3.5生產(chǎn)確認(rèn)試驗
    9.3.6包裝評價
    9.3.7.生產(chǎn)控制計劃
    9.3.8質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支持
    10.第五階段：反饋、評定和糾正措施
    10.1引言
    10.2第五階段輸入
    10.3第五階段輸出
    10.3.1減少變差
    10.3.2顧客滿意
    10.3.3交付和服務(wù)
    11. 控制計劃
    11.1什么是控制計劃
    11.2制訂控制計劃的目的
    11.3制訂控制計劃的依據(jù)
    11.4制訂和實施控制計劃的好處
    11.5制訂控制計劃的時機
    11.6控制計劃案例

    第二講：PPAP：（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）
    PPAP  (Production Part Approval Process)
    一、  引言
    1. 目的
    2. 應(yīng)用
    3. 提交PPAP的時機
    4. 過程要求
    4.1 生產(chǎn)件的過程要求
    4.2 散裝物料的過程要求
    二、  PPAP要求
    1. PPAP要求總則
    1.1 供方必須符合所有規(guī)定的要求
    1.2 如不符合，需有糾正措施。
    1.3  PPAP的檢驗和試驗必須由合格的實驗室執(zhí)行
    1.4 供方必須提交記錄的清單
    1.5供方若想偏離PPAP要求，必須先得到顧客的批準(zhǔn)
    2.  批準(zhǔn)文件提交清單   (共19項)
    3. 設(shè)計記錄
    3.1供方必須具備所有可銷售產(chǎn)品的設(shè)計記錄
    3.2對任何可以銷售的產(chǎn)品、零件、組件
    3.3散裝物料的設(shè)計記錄
    4. 任何授權(quán)的工程變更文件
    5. 要求時的工程批準(zhǔn)
    6. DFMEA(供方有設(shè)計責(zé)任時)
    7. 過程流程圖
    8. 過程失效模式及后果分析（PFMEA）
    9. 尺寸結(jié)果
    9.1尺寸驗證結(jié)果都已完成
    9.2注明尚未編入設(shè)計記錄的工程修改文件
    9.3確定標(biāo)準(zhǔn)樣品
    9.4提交輔助文件
    9.5尺寸必須列成一個表格
    9.6尺寸結(jié)果不適用于散裝材料
    10. 材料/性能試驗結(jié)果記錄
    10.1供方必須有試驗結(jié)果的記錄。
    10.2當(dāng)化學(xué)、物理、金相試驗要求時，供方必須對材料進(jìn)行試驗
    10.3試驗的數(shù)量和結(jié)果應(yīng)用表格來表達(dá)
    10.4按附錄D填寫材料試驗報告
    10.5顧客批準(zhǔn)的產(chǎn)品采購
    10.6當(dāng)有性能或功能要求時，供方必須進(jìn)行材料試驗
    10.7按附錄E填寫性能試驗報告
    11. 初始過程研究
    11.1確定初始過程能力的可接受水平。
    11.2執(zhí)行測量系統(tǒng)分析
    11.3初始過程研究是短期的
    11.4質(zhì)量指數(shù)
    11.5穩(wěn)定過程的能力指數(shù) Cpk
    11.6性能指數(shù)  Ppk
    11.7穩(wěn)定過程的接受準(zhǔn)則
    11.8非穩(wěn)定過程
    11.9單側(cè)規(guī)范或非正態(tài)分布的過程
    11.10不滿足接收準(zhǔn)則時的策略
    12. 測量系統(tǒng)分析
    13. 具有資格實驗室的文件要求
    14. 控制計劃
    14.1供方必須具備控制計劃
    14.2 “零件系列” 的控制計劃
    14.3如有需要，控制計劃需經(jīng)顧客批準(zhǔn)
    15. 零件提交保證書(PSW)
    15.1在PSW上記錄所需要的信息
    15.2每一個零件都必須一份單獨的PSW
    15.3必須把來自每一處零件的尺寸評價標(biāo)示在PSW上
    15.4 PSW必須經(jīng)供方負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)
    15.5 零件重量
    16. 外觀批準(zhǔn)報告(AAR)
    16.1 如果要求，必須有單獨的外觀批準(zhǔn)報告(AAR)
    16.2已簽暑的AAR同PSW一起提交
    17. 散裝材料要求檢查表
    17.1散裝材料檢查表必須經(jīng)顧客和供方達(dá)成一致
    17.2所有規(guī)定要求必須滿足
    18. 樣品產(chǎn)品(Sample Production Part)
    19. 標(biāo)準(zhǔn)樣品(sample)
    19.1保留一個標(biāo)準(zhǔn)樣品
    19.2在樣品上標(biāo)示顧客批準(zhǔn)的日期
    19.3多腔生產(chǎn)應(yīng)各保留一個標(biāo)準(zhǔn)樣品
    20. 檢查輔具(Checking Aids)
    20.1有要求時應(yīng)隨PPAP提交檢查輔具
    20.2將納入檢查輔具的更改形成文件
    20.3對檢查輔具進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)
    20.4進(jìn)行MSA分析
    21. 顧客的特殊要求
    21.1必須有符合要求的記錄
    21.2散裝材料應(yīng)對所有顧客特殊要求形成文件
    三、  顧客通知和提交要求
    1. 顧客通知
    1.1加工方法或材料變更時
    1.2工、模具變更時
    1.3工裝及設(shè)備變更時
    1.4異地生產(chǎn)時
    1.5零件、材料或服務(wù)的來源變更時
    1.6工裝重新投入生產(chǎn)時
    1.7內(nèi)、外部產(chǎn)品和過程變更時
    1.8散裝材料變更時
    1.9新技術(shù)采用時
    2. 提交要求
    3.   不需通知顧客
    四、  提交等級
    1. 提交等級的決定因素
    2.   提交的五個等級
    3. 等級三是一般的指定等級
    五、  零件提交狀態(tài)
    1. 總則
    2. 顧客PPAP狀態(tài)
    2.1完全批準(zhǔn)
    2.2臨時批準(zhǔn)
    2.3拒收
    六、  記錄保存
    1. 供方應(yīng)完成和保存全部文件
    2. 記錄保存時間是生產(chǎn)和服務(wù)時間加上一個日歷年
    3. 新PPAP文件應(yīng)包含或引用被替代PPAP文件中的記錄。

    第三講：FMEA潛在失效模式與影響分析
    FMEA（Failure Mode and EffecIATF Analysis）
     潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統(tǒng)化的活動。
     通過多方論證的方法來認(rèn)可和評價產(chǎn)品／過程中可能出現(xiàn)的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施并將其全部過程形成文件。
     事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對產(chǎn)品或過程進(jìn)行更改，從而*程度地降低后期更改的危機。
    一、新版FMEA 概述
    1、FMEA的定義、范圍和好處
    2、FMEA的種類: 系統(tǒng)FMEA, 設(shè)計FMEA, 設(shè)計FMEA
    3、原因和效果基本關(guān)系
    4、FMEA的模式和產(chǎn)品實現(xiàn)流程
    5、FMEA開發(fā)過程中的關(guān)聯(lián)
    6、FMEA開發(fā)組織和小組作用
    7、高層管理在FMEA過程的作用(新版)
    二、FMEA潛在失效模式與影響分析
    1、DFMEA的基本模式
    2、DFMEA的信息流
    3、DFMEA的目的
    4、前期策劃:客戶和產(chǎn)品要求的確定
    5、產(chǎn)品功能表
    6、分析途徑
    7、界限圖(Boundary Diagram)
    8、接觸矩陣圖 (Interface Matrix)
    9、白噪聲圖(參數(shù)圖) (P-Diagram)
    10、DFMEA內(nèi)部的動態(tài)鏈接(新版)
    11、DFMEA輸入和輸出
    12、設(shè)計矩陣
    13、開發(fā)DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潛在原因、因果分析工具、設(shè)計控制、SOD評分(新版)
    14、多方位的風(fēng)險分析（新版強調(diào)）
    15、行動計劃
    16、DFMEA的評估
    17、設(shè)計評審
    18、設(shè)計驗證計劃和報告(DVP&R)
    19、在設(shè)計開發(fā)階段所用的其它技術(shù)
    20、DRBFM (新版，基于失效模式的設(shè)計評估)
    21、FMEA和DVP&R的內(nèi)在關(guān)聯(lián)(新版)
    三、過程FMEA(新版FMEA 4th )
    1、過程流程圖的定義和作用
    2、風(fēng)險的模式
    3、PFMEA的目標(biāo)
    4、PFMEA開發(fā)的準(zhǔn)備
    5、PFMEA的輸入和要求
    6、過程流程的優(yōu)點
    7、過程流程圖開發(fā)和過程文件
    8、過程特性分類和影響級別
    9、特殊特性
    10、流程圖的使用和檢查清單
    11、設(shè)計矩陣表
    12、特性矩陣分析
    13、過程流程圖和PFMEA的內(nèi)在關(guān)聯(lián)
    14、過程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴(yán)重度、頻度和探測度SOD評分（新版）
    15、FMEA的表格類型（新版）
    16、多方位的風(fēng)險評價（新版）
    17、過程控制、行動措施
    18、過程開發(fā)的其它活動
    20、DFMEA和PFMEA的內(nèi)在關(guān)聯(lián)(新版)
    21、PFMEA的評估
    四、新版FMEA(第四版)的主要更新
    1、強調(diào)FMEA是動態(tài)過程
    2、高層管理對FMEA過程支持
    3、易讀的表格、圖形
    4、易用的案例和可操作性
    5、不建議只用RPN系數(shù)評估風(fēng)險
    6、改進(jìn)的嚴(yán)重度、頻度和探測度SOD評分標(biāo)準(zhǔn)
    7、強調(diào)預(yù)防控制
    8、DFMEA和PFMEA內(nèi)部關(guān)聯(lián)
    9、FMEA和其它文件關(guān)聯(lián)的清晰化
    10、DRBFM-針對技術(shù)更改的FMEA,有效控制技術(shù)更改的風(fēng)險
    五、控制計劃
    1、控制計劃的定義、內(nèi)容和作用
    2、控制計劃的輸入
    3、控制方法和反應(yīng)計劃
    4、試生產(chǎn)控制計劃
    5、從其他文件來源的主要輸入
    6、確定變差來源及其控制方法
    7、控制程度和過程能力
    8、PFMEA和控制計劃的內(nèi)在關(guān)聯(lián)(新版)

    第四講：SPC統(tǒng)計過程控制
    Statistical Process Control
    一、  數(shù)據(jù)分析和過程控制
    1．產(chǎn)品質(zhì)量的波動
    1.1概述
    1.2.造成波動的因素
    1.3波動的分類
    1.4波動的控制
    1.5兩種波動的對比
    2. 質(zhì)量數(shù)據(jù)
    2.1數(shù)據(jù)的收集
    2.2名詞解釋
    總體
    樣本
    個體
    隨機抽樣
    3. 數(shù)據(jù)的應(yīng)用
    3.1 應(yīng)用的原則
    3.2  數(shù)據(jù)應(yīng)用的關(guān)系式
    4. 數(shù)據(jù)的種類
    4.1 計量值
    4.2 計數(shù)值
    計點值
    計件值
    計分值和計等（級）值
    5. 數(shù)據(jù)分析和過程控制
    5.1變差、變差的普通原因和特殊原因
    5.2過程控制和過程能力
    5.3 課堂練習(xí)
    5.4 過程控制的方式
    5.5 改善過程能力的途徑
    二、  基礎(chǔ)統(tǒng)計技術(shù)
    1. 層析法
    1.1層析法的作用和用途
    1.2層析法的應(yīng)用案例
    2. 柏拉圖
    2.1柏拉圖的作用和用途
    2.2柏拉圖的應(yīng)用案例
    3. 特性要因圖
    3.1 特性要因圖的意義
    3.2 特性要因圖結(jié)構(gòu)
    3.3 特性要因圖的用途
    3.4 特性要因圖的作用
    3.5應(yīng)用案例： 影響鮮奶衛(wèi)生質(zhì)量的原因
    4. 散布圖
    4.1散布圖的作用和用途
    4.2散布圖的定性分析
    4.3散布圖的定量分析—回歸分析
    5. 直方圖
    5.1直方圖的作用和用途
    5.2直方圖的定性分析
    5.3直方圖的定量分析—導(dǎo)出過程能力指數(shù)Cpk
    三、  計量型數(shù)據(jù)控制圖
    1. 控制圖
    1.1  用途
    1.2  作用
    1.3  控制圖的選用程序
    1.4  均值和極差圖（—R圖）
    1.5  （－R）控制圖定性分析
    案例分析：麻花鉆
    1.6 控制圖系數(shù)表
    1.7 課堂討論一
    1.8 均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖(  —S圖)
    1.9 中位數(shù)和極差圖（  —R 圖）
    1.10單值和移動極差圖（X—MR圖）
    四、  過程能力分析
    1.1 定義
    1.2 變差
    1.3 不考慮過程偏移的指數(shù)
    1.4 考慮過程偏移的指數(shù)
    1.5 過程能力計算
    五、  計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖
    1.  不合格率控制圖（p圖 ）
    2．不合格個數(shù)控制圖（ np圖 ）
    3．缺陷數(shù)控制圖（ c圖 ）
    4．單位缺陷數(shù)控制圖（ u圖 ）
    5. 計數(shù)型控制圖的控制極限

    第五講：MSA量測系統(tǒng)分析
     MSA（Measurement System Analysis）測量系統(tǒng)分析，用來運用統(tǒng)計分析方法，確定測量系統(tǒng)測量結(jié)果的變差，了解變差的來源；
     確定一個測量系統(tǒng)的質(zhì)量，為測量系統(tǒng)的改進(jìn)提供信息。
    一、測量系統(tǒng)概述
    1、測量的定義
    2、測量系統(tǒng)的定義
    4、理想的測量系統(tǒng)
    5、測量系統(tǒng)的變差來源（PISMOEA模型）
    6、測量系統(tǒng)誤差的影響（對產(chǎn)品檢驗、對過程控制）
    7、測量系統(tǒng)分析的概念
    二、 測量系統(tǒng)的幾個基本特性
    1、測量系統(tǒng)誤差（準(zhǔn)確度和*度）的概念
    2、測量系統(tǒng)的幾個基本特性（分辨力、偏倚、線性、穩(wěn)定性、重復(fù)性、再現(xiàn)性）
    3、測量不確定度的概念
    三、 測量系統(tǒng)的策劃和測量系統(tǒng)分析計劃
    1、測量系統(tǒng)的策劃（APQP、FMEA、測量計劃、量具的配備、量具的設(shè)計、采購或制造、測量系統(tǒng)分析計劃、測量系統(tǒng)分析）
    2、IATF等標(biāo)準(zhǔn)對MSA的要求
    四、計量型測量系統(tǒng)的分析方法和判斷準(zhǔn)則
    1、偏倚的分析方法與判斷準(zhǔn)則
    2、線性的分析方法與判斷準(zhǔn)則
    3、穩(wěn)定性的分析方法與判斷準(zhǔn)則
    4、GRR的分析方法與判斷準(zhǔn)則（極差法、均值極差法、方差分析法）
    五、計數(shù)型測量系統(tǒng)的分析方法和判斷準(zhǔn)則
    1、計數(shù)型測量系統(tǒng)的小樣法簡介
    2、計數(shù)型測量系統(tǒng)的風(fēng)險分析法（Kappa）
    3、計數(shù)型測量系統(tǒng)的信號探測法
    4、計數(shù)型測量系統(tǒng)的解析法
    課程總結(jié)：

IATF16949管理體系