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精益生產(chǎn)與改善管理

精益生產(chǎn)與精益改善
Lean Production and Gemba Kaizen

課程背景
精益生產(chǎn)管理歸根結(jié)底就是企業(yè)科學(xué)管理的規(guī)劃與落地，既包括績(jī)效利潤(rùn)層面的頂層設(shè)計(jì)，也包括文化與管理機(jī)制層面的落地。
精益生產(chǎn)源于工業(yè)工程，但高于工業(yè)工程，是企業(yè)為了適應(yīng)市場(chǎng)多元化的需要，在多品種小批量的市場(chǎng)需求制約下誕生的全新生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。精益的“ 精 ”就是指更少的投入，而“ 益 ”指更多的產(chǎn)出，因而精益生產(chǎn)是企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理的最高追求，簡(jiǎn)而言之，精益生產(chǎn)是目前科學(xué)管理*、最成熟的方法論和工具體系。實(shí)踐證明，企業(yè)不斷提升內(nèi)部精益管理水平時(shí)，其交付、質(zhì)量、成本等核心指標(biāo)的競(jìng)爭(zhēng)力必然會(huì)不斷提升。持續(xù)5年以上的精益推進(jìn)會(huì)帶來(lái)企業(yè)產(chǎn)能30%以上的提升，報(bào)廢率降低30%，交付及時(shí)率提升30%，成本下降30%。
通常而言，企業(yè)管理過(guò)程中極容易陷入如下困境：
客戶對(duì)公司產(chǎn)品的交付和質(zhì)量不滿意，給銷(xiāo)售環(huán)節(jié)帶來(lái)較大挑戰(zhàn)；
產(chǎn)品從研發(fā)到交付周期比客戶期望的時(shí)間長(zhǎng)，痛失商機(jī)；
現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題很多，管理人員充當(dāng)救火隊(duì)長(zhǎng)的角色、且忙而無(wú)效；
現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的工具和方法眾多，但如何更好地匹配企業(yè)實(shí)際？
工具容易理解、但工具如何應(yīng)用？
如何更好地組織員工、并調(diào)動(dòng)員工的積極性開(kāi)展全員改善？
《精益生產(chǎn)與精益改善》尤其適合企業(yè)有一定的科學(xué)管理基礎(chǔ)，但發(fā)展過(guò)程中遇到挑戰(zhàn)而變革效果不明顯的企業(yè)，本課程通過(guò)系統(tǒng)分析的工具，協(xié)助學(xué)員學(xué)會(huì)系統(tǒng)診斷企業(yè)管理中的問(wèn)題，并描繪愿景、清晰路徑，同時(shí)通過(guò)工具來(lái)提升改善的效率、且便于固化和推廣。課程收益
深入理解精益的理念及工具與行業(yè)結(jié)合的要領(lǐng)；
掌握系統(tǒng)診斷和規(guī)劃改善的工具VSM（價(jià)值流圖析）；
掌握精益工具的應(yīng)用要領(lǐng)，如柔性生產(chǎn)、精益布局、工序分析、人機(jī)工程分析、看板拉動(dòng)、快速切換、防錯(cuò)與標(biāo)準(zhǔn)化等；
診斷現(xiàn)場(chǎng)5S、目視化、TPM、合理化建議的推進(jìn)與應(yīng)用狀態(tài)，并明晰改善重點(diǎn)；
深入理解TOC&DBR的方法和要領(lǐng)，以便于日?，F(xiàn)場(chǎng)管理的快速診斷。

課程對(duì)象
企業(yè)中高管，以及現(xiàn)場(chǎng)管理的相關(guān)專(zhuān)業(yè)人員等

課程方案
第一單元：精益理念診斷
生產(chǎn)管理的變革緣由及管理精髓
單件生產(chǎn)
大量生產(chǎn)（標(biāo)準(zhǔn)化、分工、激勵(lì)）
精益生產(chǎn)（全員改善、消除浪費(fèi)）
智能制造
現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)診斷
豐田與寶馬對(duì)價(jià)值和浪費(fèi)的鑒別方法
現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)現(xiàn)象
現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)診斷
精益改善的五個(gè)原則
價(jià)值
價(jià)值流
流動(dòng)
拉動(dòng)
盡善盡美
精益改善的工具體系

第二單元：精益診斷工具 — VSM價(jià)值流
揭開(kāi)工廠運(yùn)作的面紗
企業(yè)三條核心的價(jià)值流
繪制價(jià)值流的步驟、工具及符號(hào)
案例：現(xiàn)狀價(jià)值流繪制
案例：未來(lái)價(jià)值流繪制
改善行動(dòng)計(jì)劃

第三單元：工序過(guò)程分析與工業(yè)工程改善
現(xiàn)場(chǎng)的核心競(jìng)爭(zhēng)力：流動(dòng)、柔性
流動(dòng)改善的敵人：波動(dòng)、斷點(diǎn)、停頓
案例：工序過(guò)程分析的工具：山積表
基于山積表的ECRS改善
案例：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)及人機(jī)工程改善
案例：現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的八大名表
案例分析：如何實(shí)現(xiàn)快速切換
快速切換的原理及步驟

第四單元：看板與拉動(dòng)生產(chǎn)
視頻：豐田看板的原理
看板的應(yīng)用情境及運(yùn)作原理
超市的應(yīng)用情境及運(yùn)作原理
TOC瓶頸管理理論及簡(jiǎn)易判斷方法
DBR鼓-緩沖-繩子的原理及應(yīng)用技巧
視頻：《The goal》片段講解

第五單元：JIDOKA自働化推進(jìn)診斷
討論：如何理解JIDOKA自働化？
視頻：Andon系統(tǒng)與快速響應(yīng)
QRCI與快速響應(yīng)
研討：如何更好地響應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)并解決問(wèn)題？
5S及目視化推進(jìn)診斷
TPM的現(xiàn)場(chǎng)推進(jìn)診斷
案例分析：如何進(jìn)行防錯(cuò)？
案例：防錯(cuò)的十個(gè)原理
練習(xí)：錯(cuò)誤分析及系統(tǒng)化防錯(cuò)
活動(dòng)體驗(yàn)：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)診斷

精益生產(chǎn)與改善管理