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SPC-統(tǒng)計過程控制

【課程背景】
在企業(yè)中我們經(jīng)常遇到下述問題：
投入很多檢驗員，對工序建立質(zhì)量墻進(jìn)行100%檢驗，客戶仍然投訴有不合格品流入到他們的產(chǎn)線中；
為了解決顧客抱怨購買、配置很多精密的在線檢測儀器，卻不能利用數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)過程中存在的隱患；
客戶對過程能力要求越來越高，我們的過程能力達(dá)不到要求，也不穩(wěn)定，不知道如何利用數(shù)據(jù)的制定過程改進(jìn)的策略；
客戶來審核發(fā)現(xiàn)我們過程能力很低，控制圖顯示過程能力很高，且很穩(wěn)定；
盲目的追求高過程能力，給企業(yè)帶來額外的控制成本，什么樣的控制方式最合理工程師們總認(rèn)為過程能力越高越好；
推進(jìn)SPC起不到原有的效果,不管什么特性都做控制圖，給員工和檢驗員帶來額外的工作負(fù)擔(dān)；
    如何解決上述問題，理解和有效運用SPC可以使我們事功倍，按客戶的聲音，設(shè)計和控制我們的生產(chǎn)過程，合理利用資源，達(dá)到即經(jīng)濟(jì)又穩(wěn)定的生產(chǎn)過程是我們工程師們努力的方向；同時運用SPC理念極早的發(fā)現(xiàn)過程中的變差，消除問題根源，保證穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量和合理的質(zhì)量成本，贏得客戶的長期信賴。

【課程收益】
a)系統(tǒng)的理解變差和統(tǒng)計學(xué)的基本知識；
b)理解并能通過SPC發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程正常波動和異常波動；
c)掌握不同控制的使用及分析方法；
d)掌握預(yù)控制圖的原理和使用方法；
e)掌握并區(qū)分過程能力指數(shù)CGKCMKCPKPPK的含義,進(jìn)一步認(rèn)識CA、CP和CPK的關(guān)系，并理解他們的運用時機(jī)；
f) 能及時發(fā)現(xiàn)過程能力不足時技術(shù)問題，還是管理問題； 
g) 學(xué)習(xí)變差分析方法，當(dāng)控制圖不穩(wěn)定或者過程能力不足時，查找原因進(jìn)行改進(jìn)；
i)用MINITAB 學(xué)會各種控制圖的制作，過程能力指數(shù)的計算和多變量分析

【培訓(xùn)對象】
質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、檢驗員、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)班組長、工程部經(jīng)理、工藝工程師、技術(shù)人員、質(zhì)量體系推進(jìn)人員等；

【課程大綱】
第一章SPC基礎(chǔ)知識
■ SPC的起源與發(fā)展
■ 什么是過程（過程的定義）
■ 為什么過程會產(chǎn)生波動
■ 過程的示例（控制上的閉環(huán)）
■ 過程管理的基本模型
■ 什么是過程變差
■ 過程變差有哪些好處和壞處
■ 過程變差的表現(xiàn)形式
－隨機(jī)現(xiàn)象
－概率
－分布
■ 什么是正態(tài)分布
■ 正態(tài)分布的相關(guān)術(shù)語
－總體、樣本、隨機(jī)抽樣
■ 正態(tài)分布的相關(guān)統(tǒng)計量
－平均值 X
－中位數(shù) 
－極差 R 
－標(biāo)準(zhǔn)差 S
■ 正態(tài)性檢驗
－為什么需要
－正態(tài)性檢驗Minitab操作實例
－不符合正態(tài)分布的轉(zhuǎn)換Minitab操作實例
■ 中心極限定理及其作用
■ 過程變差的分類
－普通變差(原因)
－特殊變差(原因)
－系統(tǒng)變差

第二章SPC基本原理
■ 什么是過程控制
■ 為什么要進(jìn)行過程控制
■ 數(shù)據(jù)的種類—計數(shù)和計量
■ 數(shù)據(jù)、樣本和總體的關(guān)系
■ 過程控制的措施分類
■ 過程控制的兩種狀態(tài)
■ 四類過程及其對策
■ 過程控制的兩種質(zhì)量觀
■ 統(tǒng)計過程控制圖基本原理
－“3σ原則”
－控制圖的轉(zhuǎn)化過程
－控制圖的演變過程
－控制圖的結(jié)構(gòu)
－控制圖的種類
－控制圖的選擇原則
－控制圖的解釋
·控制圖的兩種判斷方法 
·虛發(fā)警報和漏發(fā)警報
·判異準(zhǔn)則的理論基礎(chǔ)
·控制圖的判異準(zhǔn)則小概率α的設(shè)定
·控制圖的八種判異準(zhǔn)則概念計算演示

第三章 過程能力和過程能力指數(shù)
■ 過程能力定義
■ 過程能力指數(shù)定義
－期望與運行值
－過程的中心和變差
－過程能力指數(shù)與過程性能
■ 過程能力指數(shù)概括表
－過程精密度指數(shù)CP和性能指數(shù)PP 
－實際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK
－過程準(zhǔn)確度能力指數(shù)CA
－Ca、Cp與Cpk之間的關(guān)系
－單側(cè)公差和雙側(cè)公差的能力指數(shù)計算
－Z值的計算
－Z衡量能力與CPK和PPK之間的關(guān)系
－長期過程能力和短期過程能力之間的關(guān)系
－第二代能力指數(shù)CPMCPMKPPMPPMK 
－能力指數(shù)的評級標(biāo)準(zhǔn) 
－計數(shù)型能力指數(shù) 
－公差、 σ、計數(shù)型、計量型指數(shù)轉(zhuǎn)換表
■ Minitab 過程能力分析
－能力分析（正態(tài)分布）
－能力分析（組間/組內(nèi)）
－能力分析（非正態(tài)分布）
－能力分析示例（二項概率模型）
－能力分析 (Poisson)
－Capability Sixpack（正態(tài)分布）
計量型數(shù)據(jù)控制圖的繪制（均值及差圖為例，MINITAB 展示）
準(zhǔn)備工作
1、原始數(shù)據(jù)收集
1.1、選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)
1.1.1 子組大小：
1.1.2 子組頻率：
合理子組原則
合理子組的選舉
1.1.3 原始數(shù)據(jù)：
1.2 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)
1.2.1 建立R控制圖
1.2.2建立X控制圖
1.2.3記錄原始數(shù)據(jù) 
1.3計算每個子組的均值( X )和極差( R )
1.4 選擇控制圖刻度
1.5 將均值(X)和極差值(R)畫到控制圖上
2. 計算控制界限
2.1 計算過程均值(X)和平均極差值(R)
2.2 在控制圖上作控制界限
2.3在控制圖上作控制界限
3.過程控制圖解釋
3.1兩種控制圖應(yīng)用示意說明
·分析型控制圖
·控制用控制圖
3.2分析極差圖(R)上的數(shù)據(jù)
3.3識別并標(biāo)注極差圖(R)上的特殊原因（極差圖）
3.4重新計算控制界限（極差圖）
3.5 分析均值圖( X )上的數(shù)據(jù)
3.6識別并標(biāo)注均值圖( X )上的特殊原因
3.7重新計算控制界限（均值圖）
3.8延長控制界限
4.過程能力解釋
4.1過程能力解釋的目的、前提條件和要求
4.2計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差
4.3過程能力 Z（MINITAB 展示）
4.4過程能力指數(shù) Cpk（MINITAB 展示）
4.5評價過程能力
4.6提高過程能力
·其他計量型控制的使用條件和使用步驟說明
·均值-標(biāo)準(zhǔn)差圖使用步驟及案例 
·中位數(shù)圖使用步驟及案例 
·單值和移動極差圖使用步驟及案例 
·計數(shù)型控制圖使用練習(xí)（MINITAB 展示）
·計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖的繪制（不合格品率 P 圖 為例，MINITAB 展示）
1. 原始數(shù)據(jù)收集 
1.1 選擇子組的容量,頻率,數(shù)量
1.1.1子組容量
1.1.2計算每個子組內(nèi)的不合格品率( P )
1.1.3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度
1.1.4描繪控制圖
2.計算控制界限
2.1計算過程平均不合格品率 p
2.2計算上,下控制限 UCL LCL 
3.過程控制解釋
3.1 分析數(shù)據(jù)點,找出不穩(wěn)定的證據(jù)
3.2 尋找并糾正特殊原因
3.3 重新計算控制界限
4.過程能力解釋
4.1 計算過程能力
4.2 評價過程能力
4.3 改進(jìn)過程能力
4.4 改進(jìn)后的過程控制圖
·其他計數(shù)型控制的使用條件和使用步驟說明
·計數(shù)型控制圖使用練習(xí)（MINITAB 展示）

第四章 預(yù)控法（彩虹圖）
1、預(yù)控法的基本思想
2、預(yù)控法的假設(shè)條件
3、預(yù)控法的應(yīng)用規(guī)則
· 預(yù)控制圖的繪制步驟
· 步驟一、建立預(yù)先控制限（控制限）
· 雙側(cè)公差情況
■只有上限的情況（越小越好）
·只有下限的情況（越大越好）
· 步驟二、預(yù)控法判異準(zhǔn)則
·開班判異準(zhǔn)則
■正常過程控制判異準(zhǔn)則
·兩次停機(jī)情況下的判異準(zhǔn)則
·判異口決
·預(yù)控制圖使用案例和練習(xí)
■持續(xù)改進(jìn)過程能力
·過程的三個階段 
·過程能力改進(jìn)的兩個方面 
·Cp、Cpk聯(lián)合應(yīng)用過能力改進(jìn)的指南 
·數(shù)據(jù)的分層說明 
■過程改進(jìn)的基本工具多變差分析（MINITAB 展示）
·多變差分析
·360度時空分析
·變量族的分層過濾
·流的概念--位置變量（案例 ）
·控制圖法則-暫時性變量
·系統(tǒng)變差-周期性變量
■ 族譜的繪制（案例）
·數(shù)據(jù)采集原則
· 調(diào)查表的設(shè)計
·多變量圖的繪制與分析（練習(xí)）
·RX-貢獻(xiàn)量的確認(rèn)（案例）

【師資介紹】
曹老師  國家注冊質(zhì)量工程師、中國質(zhì)協(xié)注冊6sigam黑帶、*ASQ注冊6sigam黑帶、澳門大學(xué)MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊外審員、高級咨詢師、高級培訓(xùn)講師、顧問師;專注于汽車行業(yè)質(zhì)量管理的研究、培訓(xùn)和咨詢；
精通國內(nèi)各類主機(jī)廠的質(zhì)量管理要求，能應(yīng)對各類主機(jī)廠的潛在供應(yīng)商審核，輔導(dǎo)企業(yè)建立符合主機(jī)廠要求的體系并通過審核; 精通汽車行業(yè)IATF16949:2016質(zhì)量管理體系 、五大手冊及其組合課程講解； 精通德國汽車工業(yè)學(xué)會相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)，多次輔導(dǎo)客戶通過德資主機(jī)廠利用VDA6.3進(jìn)行潛在供應(yīng)商審核審核，并獲得通過；具有10年德資汽車主機(jī)廠一級配套經(jīng)驗，是大眾指定的專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等課程的培訓(xùn)老師; 精通通用和福特的供應(yīng)商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供應(yīng)商管理的十六步，能指導(dǎo)企業(yè)運用和實施
對VDA-MLA，QPNI,大眾整車開發(fā)流程，通用整車開發(fā)流程（GVDP），福特整車開發(fā)流程（FPDS）,福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業(yè)整合項目管理、質(zhì)量策劃，產(chǎn)品開發(fā)流程，滿足各客戶要求；質(zhì)量問題解決方面的專家，對質(zhì)量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業(yè)各主機(jī)廠的質(zhì)量問題解決的工具，如QC七大手法、G8D、PST（問題解決技巧）、田口DOE、經(jīng)典DOE、謝寧DOE；能利用質(zhì)量工具快速解決復(fù)雜質(zhì)量問題，曾在國內(nèi)外大型企業(yè)有著成功的解決復(fù)雜質(zhì)量問題的案例。

SPC-統(tǒng)計過程控制