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TPM(Total Productive Maintenance )全面設備維護由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實踐推行取得了不錯的成績，可是在也在管理設備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時有大量的點檢工作增加了員工工作量的同時降低了生產效率、忙著手動記錄各種設備參數(shù)時不但有記錯的風險還不能準確的第一時間收集到，導致設備上反應的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時收集到機臺運行的真實狀態(tài)（運行時間、故障時間、換型時間、停電時間、待料時間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導致設備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動和損失的加大、生產數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計導致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速決策和改進跟蹤的統(tǒng)計數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對問題收集時采用的是“憑感覺”管理方式，有時候并不能真正的鎖準問題，解決問題時則是“拍腦袋”并沒有一個事實數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長期深耕于設備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時，運用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設備、計算機、智能云、移動終端、管理系統(tǒng)、手機、微信等做串聯(lián)起來達到信息的及時共享和快速呈現(xiàn)，*限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設備管理專業(yè)的可視化及可量化指標，以OEE提升總體目標，可智能化再細分多指標因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設備效能的提升，成本下降。 

o TPM 系統(tǒng)框架

o 工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架

o TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things)物聯(lián)網

o 識別設備損失及分析

o 衡量設備效率的核心指標：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等

o 打造設備各項指標可視化管理系統(tǒng)

o 生產設備數(shù)據(jù)聯(lián)網及方案

o 關鍵設備智能化方案

o 符合工廠現(xiàn)狀的設備安燈系統(tǒng)

o 深刻認識設備的潛在缺陷

o 自主保養(yǎng)標準化文件的建立

o 設備關鍵管理要素智能化方案

o 工廠能耗管理方案

o 建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制

o 自主保養(yǎng)體制不斷完善

o 理解點檢設備的價值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設備的習慣

o 優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

 

■ TPM 簡介

■ TPM 八大支柱

■ 精益 簡介

■ 數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿

■ 精益化、模塊化、標準化、自動化、數(shù)字化、

■ 工業(yè) 4.0 的相關內容：物聯(lián)網、互聯(lián)網絡、智能化、光學識別、互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產、TPM

■ 案例：臺灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory) TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)

■ 案例：旺旺集團公司工廠設備智能化系統(tǒng)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值一：設備互聯(lián)，消除問題

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值二：在線式自主維護

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值三：在線化計劃性維護

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值四：智能化預測性維護

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值五：數(shù)字化的維修過程

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值七：數(shù)字化 TPM 關鍵業(yè)務指標

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價值八：數(shù)字化績效驅動管理與改善

■ 案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網系統(tǒng)

■ 案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設備效率

■ 練習討論：結合自己的工廠目前哪些設備的管理可以使用數(shù)字化的方式

 

■ 影響設備效率的 16大損失：設備故障損失、設置與調整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失

■ 什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無故障工作時間：就是從新的   產品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時間平均值

■ 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復時間：就是可修復產品的平均修復時間。

■ 什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運行多長時間，才發(fā)生一次故障

■ 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設備的綜合效率

■ 設備損失時間的收集

■ MTBF　MTTR MTTF OEE 的計算

■ 案例練習：OEE 計算練習

■ 案例：領先的汽車零部件公司 OEE 水平

■ 案例：博士公司設備各項指標計算方法

■ 16 大損失的改善目標

■ OEE 對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩(wěn)定流程等

■ 設備智能智造各項指標與設備互聯(lián)解決方案

■ 模組化智能化構建您的可視化指標（OEE 、產線停機率、 良品率等） 中

■ 案例：博士公司設備各項指標數(shù)字化方案

 

第三章 設備的可視化管理

■ TPM 在精益生產結構中的定位

■ 5S 的含義

■ 人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺

■ 目視化管理的目標

■ 生活中的目視化

■ 目視化工具的特點：

■ 目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然

■ 目視化管理的方法：定位法、標識法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法

■ 案例：豐田公司生產現(xiàn)場設備的可視化管理

■ 案例：日本電裝如何通設備可視化提升效率

■ 模組化智能化構建您的可視化指標（OEE 、產線停機率、 良品率等） 中

■ 練習討論：結合自己的工廠談談目前設備的可視化管理

 

第四章 設備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理

■ 工廠管理的三個層次：三流的設備管理、二流的設備管理、*的設備管理

■ 對問題層次的理解：海因里希法則

■ 潛在缺陷

■ 5 WHY 尋找設備的潛在缺陷

■ 設備潛在缺陷反應的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化

■ 潛在缺陷的案例

■ 自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化、

■ 案例：德國大眾 TPM 關于設備潛在缺陷的歸類

■  設備重要信息的識別與選擇

■ 收集設備重要信息之手段：設備原接口、異常報警三色燈、記數(shù)傳感器、 溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等

■  設備收集信息信號統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O)及原理構成

■  設備*處理器：整體服務器、數(shù)據(jù)云服務

■  設備信息輸出手段：生產效率數(shù)字化廣告牌、設備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等

■  數(shù)字化智能運用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機界面、設備異常報警

■  案例：日本川崎公司數(shù)字化設備管理案例

■  案例：山東某大型石油集團公司設備數(shù)字化管理案例

■  案例：中煙集團某工廠數(shù)字化管理設備案例

■  練習討論：結合自己工廠的某個重要設備談談重要信息的數(shù)字化方案

 

■ 為什么要保養(yǎng)？ - 《設備系統(tǒng)原理說明圖》

■ 什么是《設備系統(tǒng)原理說明圖》 ？

■ 設備系統(tǒng)說明圖的主要內容

■ 制作《設備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟

■ 案例：德國大陸汽車電子某設備的原理圖分析

■ 保養(yǎng)設備什么？ - 《保養(yǎng)基準書》

■ 什么是《保養(yǎng)基準書》？

■ 保養(yǎng)基準書的內容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責任、保養(yǎng)標準、保養(yǎng)時間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法

■ 保養(yǎng)方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件

■ 制作《保養(yǎng)基準書》的具體步驟 

■ 案例：日本本田公司的沖壓設備基準書

■ 怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》

■ 什么是《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》？

■ 保養(yǎng)設備作業(yè)指書的主要內容：步驟、要點、理由、圖片

■ 制作《保養(yǎng)設備作業(yè)指導書》的具體步驟

■ 案例：日本豐田合成公司設備保養(yǎng)手順書

■ 案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導書

■ 保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設備點檢表》

■ 什么是《設備點檢表》？

■ 《設備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法

■ 案例：德國西門子公司點檢表

■ 設備點檢的流程

■ 設備點檢制度打造對設備的五層防護

■ 第一層防護：班組設備始業(yè)點檢

■ 第二層防護：定期點檢

■ 第三層防護：精密點檢

■ 第四層防護：因果探明

■ 第五層防護：專業(yè)定期檢測

■ 制作《班組始業(yè)設備點檢表》的具體步驟

 

 

專家介紹   周老師                                                                                     

日本豐田精益培訓師TWI認證講師

日本夏普有限公司制造部主管

中國南車集團長年合作顧問

中國北車集團長年合作顧問

中國徐工集團長年合作顧問

林達印務有限公司制造廠長

韓國現(xiàn)代汽車摩比斯集團長年合作顧問 

美的集團長年合作顧問

三星電子長年合作顧問

 

周老師擁有超過15年世界500強企業(yè)現(xiàn)場管理實戰(zhàn)經驗和7年的咨詢行業(yè)項目經驗，使他成為一 位不可多得的生產管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產、目視化工廠、IWI（督導人員訓練）、TPM、優(yōu)秀班組建設等多種現(xiàn)場管理模式，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行過生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當年為就該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上。 

 在培訓方面，他又是一位善于運用各種培訓手法的專業(yè)講師，他能夠有效地對企業(yè)各方面的不同現(xiàn)狀，結合企業(yè)實際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓課程善于突出課程的針對性和實用性，運用方法講求實效性，其豐富的 現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)和講授經驗，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學員、逐步深 入的授課技巧讓學員在輕松自在的環(huán)境中，全面深入地掌握課程內容。并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融會貫通。同時其輔導過的企業(yè)已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發(fā)動機、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強企業(yè)，又有如上海寶鋼、旺旺集團等國內知名企業(yè)，還不乏雕牌、強廣劍等實力雄厚的民營企業(yè)。

另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業(yè)道德和豐富的從業(yè)經驗，使他成為被客戶高度認可專業(yè)講師，培訓服務重復采購率高達85%。 

*的教育專家對多家工廠進行大量的研究，他們發(fā)現(xiàn)許多工廠普遍都存在這樣的問題：

1.工人沒有得到充分的培訓就上線。結果造成次品率高，原材料嚴重浪費，工傷事故頻繁。

2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會大幅提升。但改善沒有系統(tǒng)化。

3.當工人樂于工作，沒有人際沖突時，工作效率和產品品質會很穩(wěn)定。但很多一線的管理者不知道如何激勵工人的積極性。

4、工作中的工傷事故會讓所提升的效率及節(jié)約的成本迅速失去價值，造成更大的浪費。

那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請見“*培訓局TWI研究報告”！