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精益生產(chǎn)賦能課程

課程背景：
精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)運(yùn)營(yíng)、人員組織、設(shè)備管理方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的浪費(fèi)被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)JIT模式由豐田首創(chuàng)，是在豐田及其它主流企業(yè)和非贏利組織的*實(shí)踐中提煉、整理出來(lái)的一整套管理企業(yè)的模式。精益化模式是一種完全不同于產(chǎn)生于工業(yè)時(shí)代背景下的傳統(tǒng)管理方式，它以人為中心，堅(jiān)持綠色可持續(xù)發(fā)展、尊重員工、持續(xù)改善和創(chuàng)新的理念，通過(guò)徹底消除浪費(fèi)（增加成本不增加價(jià)值的事）、波動(dòng)（偏離標(biāo)準(zhǔn)的情形）和僵化（無(wú)法滿足顧客變化的需求）的方法為企業(yè)利益相關(guān)者創(chuàng)造價(jià)值。

課程實(shí)施+輔導(dǎo)落地步驟：
整體《精益生產(chǎn)系統(tǒng)賦能》培訓(xùn)+訓(xùn)后落地輔導(dǎo)流程為：企業(yè)診斷——確認(rèn)項(xiàng)目計(jì)劃(立項(xiàng))——項(xiàng)目實(shí)施(衡量,分析,改善,控制四個(gè)循環(huán),每一個(gè)循環(huán)次序?yàn)?評(píng)估上次實(shí)施結(jié)果——專項(xiàng)培訓(xùn)——按培訓(xùn)要求實(shí)施）——項(xiàng)目改進(jìn)及效果評(píng)估。項(xiàng)目配合診斷時(shí)的現(xiàn)況與公司設(shè)定的項(xiàng)目目標(biāo)展開，最終達(dá)到“學(xué)習(xí)”→“實(shí)際操作”→“檢討、改進(jìn)”→“擴(kuò)大應(yīng)用”。

課程培訓(xùn)與輔導(dǎo)方式：
1、培訓(xùn)方式：
實(shí)戰(zhàn)型職業(yè)培訓(xùn)師，一位娓娓道來(lái)的講述者，一位鞭辟入里的評(píng)論者，一位語(yǔ)驚四座的實(shí)戰(zhàn)家，一位引領(lǐng)前沿思潮的導(dǎo)師，功底深厚，專注投入；以學(xué)員為中心，采用講授、案例研究、情景模擬、視頻分享、游戲體驗(yàn)、小組討論、圖片展示、啟迪引導(dǎo)等現(xiàn)代互動(dòng)式學(xué)習(xí)方式；理性了解與感性認(rèn)知二者巧妙結(jié)合，學(xué)員適當(dāng)筆記，既消化課程又在快樂中接受卓越的培訓(xùn)效果。每次培訓(xùn)后評(píng)選優(yōu)秀小組和優(yōu)秀個(gè)人進(jìn)行適當(dāng)獎(jiǎng)勵(lì)，對(duì)業(yè)績(jī)落后的小組進(jìn)行勉勵(lì)。
2、落地輔導(dǎo)方式：
顧問(wèn)老師每次到企業(yè)后，先檢查前次培訓(xùn)安排的工作，并到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)效果，然后再進(jìn)行培訓(xùn)，訓(xùn)后再安排新的工作，以此循環(huán)；以確保培訓(xùn)后學(xué)員能有效的把課堂中所學(xué)的知識(shí)、工具、方式、技巧運(yùn)用到現(xiàn)實(shí)中。對(duì)訓(xùn)后落地優(yōu)秀小組案例進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)分享、發(fā)布。

課程大綱：
第一單元：精益生產(chǎn)”心“------精益管理思想與精益意識(shí)
強(qiáng)調(diào)精益的本質(zhì)精益文化對(duì)精益管理推行的顯著作用，從而打通企業(yè)“執(zhí)行力”的通道，更有力推動(dòng)企業(yè)精益管理項(xiàng)目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場(chǎng)意識(shí)變革，透過(guò)“精益管理的14項(xiàng)管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續(xù)改善”的方法與工具，為企業(yè)精益管理改善夯實(shí)基礎(chǔ)。
1.精益管理的概念、發(fā)展與其意義
2.企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)理解的誤區(qū)
3.企業(yè)發(fā)展趨勢(shì)：從粗放型管理到標(biāo)準(zhǔn)化管理再到精益型管理轉(zhuǎn)換
4.精益思想的五大原則
1)尋找價(jià)值
2)認(rèn)識(shí)價(jià)值流
3)讓價(jià)值流拉動(dòng)
4)需求拉動(dòng)
5)追求完美
5.精益管理的七大思維
6.精益管理的14項(xiàng)管理原則
7.企業(yè)如何從精益生產(chǎn)到精益文化
1)從精益執(zhí)行力到精益行動(dòng)力
2)精益“全員自主持續(xù)改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實(shí)現(xiàn)的途徑
8.精益生產(chǎn)本質(zhì)的基礎(chǔ)工具：5S+目視管理深度運(yùn)用

第二單元：精益生產(chǎn)”技“------工具之“基礎(chǔ)”篇
精益管理就是將“不對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生價(jià)值的費(fèi)用”減少或剔除，認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與價(jià)值流，樹立起對(duì)八大浪費(fèi)改善的全局觀念。
1.精益管理認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
2.浪費(fèi)的真意（MUDA）
3.精益改善的八大浪費(fèi)
4.真效率與假效率、個(gè)別效率與整體效率
5.表面浪費(fèi)與潛在浪費(fèi)
6.全面削減八大浪費(fèi)的方法與對(duì)策
7.實(shí)現(xiàn)“零庫(kù)存”的策略
8.物料信息拉動(dòng)與庫(kù)存周轉(zhuǎn)率的重要性
9.精益管理之價(jià)值流
10.什么是VSM價(jià)值流管理
11.價(jià)值流在精益管理中的作用
12.識(shí)別價(jià)值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
13.繪制價(jià)值流程圖要收集的精據(jù)
14.繪制價(jià)值流程圖的要領(lǐng)與方法
案例：設(shè)計(jì)現(xiàn)狀價(jià)值流
15.正確分析價(jià)值流的步驟
案例：某公司價(jià)值流改善前后對(duì)比
16.識(shí)別價(jià)值流增值與非增值

第三單元：精益生產(chǎn)”技“------工具之”標(biāo)準(zhǔn)“篇
新生代員工難管，員工高流失率等問(wèn)題一直困擾企業(yè)和管理人員，建立精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、設(shè)備、質(zhì)量、工藝、安全等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，打造企業(yè)”鐵營(yíng)盤“，以”標(biāo)準(zhǔn)化、精益化“建設(shè)來(lái)應(yīng)對(duì)企業(yè)的市場(chǎng)環(huán)境變化與異常。
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2.節(jié)拍時(shí)間與周期時(shí)間
3.拉動(dòng)式生產(chǎn)流程
4.少人化與多工序操作
5.多能工培養(yǎng)與實(shí)施要點(diǎn)
1)多能工培養(yǎng)要點(diǎn)
2)多能工實(shí)施要點(diǎn)
6.現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)管理”四化“
1)法的規(guī)范化
2)事的程序化
3)物的規(guī)格化
4)人的規(guī)范化
7.從標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化再到精益化
8.生產(chǎn)均衡化的前提條件
9.生產(chǎn)均衡化的策略和方法
10.均衡化生產(chǎn)日程的指定
11.均衡化生產(chǎn)的四個(gè)層面
12.解決多品種生產(chǎn)均衡化的難題：隔離法
案例：精益生產(chǎn)標(biāo)桿生產(chǎn)線的啟示
案例：精益化管理減少重大質(zhì)量異常

第四單元：精益生產(chǎn)”技“------現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理篇
設(shè)備的頻繁故障，必然會(huì)影響質(zhì)量、效率、成本、交貨期、透過(guò)設(shè)備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產(chǎn)打下基礎(chǔ)。從設(shè)備的預(yù)防、保養(yǎng)到設(shè)備的修理，建立規(guī)范的管理體系，挑戰(zhàn)“零故障”。
1.設(shè)備零故障的五個(gè)意識(shí)
2.設(shè)備“三位一體”的點(diǎn)檢與保養(yǎng)制度
案例：設(shè)備點(diǎn)檢維保制度
3.設(shè)備維護(hù)“五點(diǎn)五定”法的實(shí)施運(yùn)用
4.有效降低設(shè)備故障的“防線”
案例：某公司設(shè)備檢修“三二一”法則
5.有效排除設(shè)備運(yùn)行的“六大損失”
6.設(shè)備可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
7.設(shè)備綜合效率OEE
8.快速換型和縮短生產(chǎn)周期
9.快速換模的四大原則
10.縮短換模時(shí)間的六種方法
11.縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間的實(shí)施程序
案例：如何使用輔助工具快速提高換模時(shí)間
案例：內(nèi)、外部作業(yè)調(diào)整快速提高換模時(shí)間

第五單元：精益生產(chǎn)”技“------工具之“品質(zhì)”篇
質(zhì)量是“制造”出來(lái)的，這是中國(guó)企業(yè)質(zhì)量管理片面的誤區(qū)，質(zhì)量不僅來(lái)自于“制程”生產(chǎn)部門，還來(lái)自于企業(yè)的整個(gè)研發(fā)和運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)，透過(guò)“五大品質(zhì)力”和閉環(huán)“改善步驟”，打通各職能部門與生產(chǎn)部門的流程壁壘，挑戰(zhàn)“零缺陷”。
1.品質(zhì)變異的來(lái)源
2.員工品質(zhì)意識(shí)再造四大方法
3.質(zhì)量控制的五大“品質(zhì)力”
1)市場(chǎng)品質(zhì)力
2)設(shè)計(jì)品質(zhì)力
3)采購(gòu)品質(zhì)力
4)制造品質(zhì)力
5)品質(zhì)檢驗(yàn)力
4.過(guò)程質(zhì)量考核的四個(gè)CPI考核指標(biāo)
5.工序品質(zhì)能力分析
6.質(zhì)量保證體系
7.“8D”步驟解決質(zhì)量改善分析
8.“PDCA”法、A3報(bào)告質(zhì)量改善中的運(yùn)用
9.“DMAIC”解決質(zhì)量問(wèn)題
10.質(zhì)量“零缺陷”的三大步驟
11.“零不良”實(shí)施的五大戰(zhàn)術(shù)
案例：某公司現(xiàn)場(chǎng)改善不良率的降低
案例：8D解決問(wèn)題的步驟實(shí)施
案例：DMAIC的運(yùn)用
案例：某公司零缺陷制度的實(shí)施
五、培訓(xùn)+落地輔導(dǎo)階段及工作大綱安排：
（企業(yè)和顧問(wèn)師可依據(jù)實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)和診斷狀況進(jìn)行適當(dāng)稍作調(diào)整工作大綱；作業(yè)布置可根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整）

精益生產(chǎn)賦能課程