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fmea失效模式與效應分析培訓

【課程背景】
FMEA是1960 年代*太空計劃所發(fā)展出來的一套手法，為了預先發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產(chǎn)生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產(chǎn)品設計及流(制)程規(guī)劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析，使其在工程設計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發(fā)生或降低影響，提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業(yè)界進軍國際市場必備的條件之一！

【課程收益】
1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效。
2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發(fā)生。
3、建立產(chǎn)品可靠度保證系統(tǒng)，具備整體的概念。
4、認識失效的類型及其影響 
5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產(chǎn)品設計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象 
6、累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產(chǎn)品可靠性。

【課程對象】
質量經(jīng)理、設計研發(fā)工程師、工藝工程師、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)管理、質量工程師、質量主管、質檢員
【課程時間】1天（6小時） am9：00-12：00   pm14：30-17：30
【授課方式】講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻

【課程綱要】
第一講、VDA & AIAG  FMEA新版變化
  1、變化一：FMEA“七步法”
   第一步：定義范圍
   第二步：結構分析
第三步：功能分析
第四步：失效分析
第五步：風險評估：取消RPN，采用AP（行動優(yōu)先級）
第六步：優(yōu)化
第七步：文件化
2、變化二：打分標準變化
3、變化三：RPN將取消，改為AP（行動優(yōu)先級）
4、變化四：FMEA表格變化
5、變化五：FMEA工具使用

第二講、失效模式影響分析(FMEA)描述
1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則
2、顧客的定義、執(zhí)行時機
3、FMEA小組的成立
4、實施FMEA的前期準備
5、流程圖
6、因果分析
7、FMEA列表
8、系統(tǒng)與子系統(tǒng)
9、接口和交互作用

第三講、FMEA分類
1、系統(tǒng)FMEA
2、設計FMEA  
◎DFMEA作用和用途
◎DFMEA考量面與QFD
◎DFMEA框圖/環(huán)境極限條件
◎DFMEA開發(fā)
a)  DFMEA的范圍定義
b)  DFMEA結構分析
c)   DFMEA功能分析
d)   確定失效后果-失效模式-失效原因
e)   評估風險AP（行動優(yōu)先級）
f)   確定“預防措施”和“控制措施”，“措施狀態(tài)”
g)   措施后的AP分析
◎DFMEA練習
3、過程FMEA
◎PFMEA作用和用途
◎PFMEA考量面
◎PFMEA流程圖/風險評估
◎PFMEA開發(fā)與練習
4、定義FMEA團隊
5、PFMEA的開發(fā)
  a)  PFMEA的過程范圍定義
b)  PFMEA結構分析
c)  PFMEA功能分析
d)   確定失效后果-失效模式-失效原因
e)   評估風險AP（行動優(yōu)先級）
f)   確定“預防措施”和“控制措施”，“措施狀態(tài)”
g)   措施后的AP分析
6、腦力激蕩法
7、過程FMEA表格的填寫及案例分析
8、FMEA的輸入與輸出
9、FMEA中失效模式與影響的對應關系
10、故障樹分析(FTA)
11、流程圖與完整的矩陣分析
12、案例研究

第四講、如何有效施行FMEA
1、找出關鍵的設計功能
2、找出關鍵的制程參數(shù)  
3、構建活化型FMEA作業(yè)機制
4、嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5、采取后續(xù)改進措施的時機
6、FMEA跟蹤
7、案例分享與實際操作

fmea失效模式與效應分析培訓