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精益生產模擬課程

課程背景
二十世紀70-80年代，豐田汽車橫掃全世界，尤其是將頭號汽車強國*汽車工業(yè)打得滿地找牙，豐田的經營方式（Toyota Production System, TPS）引起了*的注意。1985年開始，*麻省理工歷經5年研究并總結了豐田的經營方法，精益生產（Lean Production，簡稱LP ）橫空出世，在世界范圍內掀起學習精益生產的熱潮。
精益生產起源于豐田，是*對日本豐田生產方式的研究與總結，以及對*汽車工業(yè)的反思，提出的一種生產管理方法。
到目前為止，精益生產已經被實踐長期證明，是當今世界上最有效、最靈活、*有操作性、*競爭力的企業(yè)生產運營系統管理方式。發(fā)展的精益不會過時。
消除生產過程中的一切“浪費”！“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。
———大野耐一
在生產制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產成本、提升企業(yè)利潤的關鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者，在生產管理過程中，由于沒有真正認識到哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、哪些行為是給企業(yè)制造浪費，往往在錯誤地指揮下屬的努力，給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

課程收益
1. 幫助企業(yè)真正理解精益生產思想 - 統一思想
2. 幫助企業(yè)真正理解浪費，識別浪費 - 統一語言
3. 幫助企業(yè)認識精益的各種工具和方法
4. 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加效益的方法
5. 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平授課形式本課程為版權課程。
精益生產沙盤模擬，以實際4種產品的生產訂單為驅動，模擬36天的計劃和生產過程，以小組為單位，實際運營工廠。最后統計工廠的出貨、庫存、工序利用率，財務績效（運營費用、利潤、庫存、現金）并進行小組PK、總結、分享。演練前、后，老師會教學員精益生產的不同理念、工具和方法，同時學員自己總結、持續(xù)改善，把工具、理念運用到沙盤中。經過多輪演練，學員可以明顯感覺到工廠運營效率的提高，庫存在降低，利潤在提升。學員在實戰(zhàn)中領悟了精益生產的精華。
實踐講解 案例分析 視頻分享 課堂練習 實戰(zhàn)演練 小組研討 互動答疑

學習對象
1. 制造業(yè)總經理、副總、總監(jiān)、車間主任、班組長、財務人員、采購人員等管理人員
2. 制造業(yè)IE經理、精益推進辦人員
3. 制造業(yè)產能爬坡管理、OEM外包供應商管理人員、產品管理、成本管控等人員

課程大綱
一、 正確的精益思想
1. 精益生產的起源
2. 為什么要推行精益生產
3. 一般企業(yè)與精益企業(yè)的差距
4. 生產中的瓶頸理論（TOC）以及瓶頸解決方法
視頻研討：精益的源流
二、 TPS的二大支柱
1. JIT（即時生產）與JIDOKA（自働化）
2. JIT的原則
3. JIDOKA（人字邊的自動化）的原則
演練：精益工廠運營沙盤演練第一輪 

三、 七大浪費與消除
1. 浪費的定義。浪費的兩個維度。
2. 生產過多浪費，消除方法
3. 庫存浪費，消除方法
4. 搬運浪費，消除方法
5. 動作浪費，消除方法
6. 等待浪費，消除方法
7. 加工浪費，消除方法
8. 品質浪費，消除方法
課堂討論：本公司、本部門浪費以及浪費消除討論
演練運用：精益工廠運營沙盤演練第二輪（8大浪費運用到沙盤中）

四、 關鍵工序OEE分析
1. 6大損失的定義
2. 6大損失的改善
3. 責任者的明確
4. OEE提升計劃
演練運用：OEE計算 

五、 自主保全TPM與零故障
1. 自主維護（員工維護）
2. 計劃維護
3. 設備個別改善
案例分享：設備保養(yǎng)該怎么做？

六、 換模SMED
1. 通過切換的方法和原則
2. 通過切換的改善著眼點及思路
視頻分享與案例：日本企業(yè)的換模

七、 成本的現場分析與消減方法
1、5S活動開展
2、精益班組建設
3、目視化工作
4、ECRS活動開展
演練運用：精益工廠運營沙盤演練第三輪（對比上2輪，工廠利潤提高了多少？）

八、 精益生產推行的步驟
1. 點、線、面、鏈推進方式
2. 供應鏈推行精益生產的必要性
3. 全員參與追求變革
案例討論：精益生產不僅僅是生產，如同其他體系一樣（ISO），要成體系地推進。

九、 課程回顧
1. 課程回顧
2. 實踐作業(yè)
3. 課程評估
課程說明：根據企業(yè)的需求或者企業(yè)的行業(yè)特點，部分授課內容會略作調整

精益生產模擬課程