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企業(yè)精益培訓(xùn) 

第一篇、精益思想篇

一、 精益生產(chǎn)方式的由來(lái)
二、 PS豐田生產(chǎn)模式
三、 LP精益生產(chǎn)
四、 精益思想（Lean Thinking）的五大原則
1. 價(jià)值的確定
2. 價(jià)值流的識(shí)別和分析
3. 增值過程的流動(dòng)
4. 客戶拉動(dòng)
5. 盡善盡美
五、 精益企業(yè)的成功之道--成功的公司如何面對(duì)機(jī)會(huì)和挑戰(zhàn)
1.豐田汽車（Toyota）
2.丹納赫集團(tuán)（Danaher）
3.博世（Bosch）
4.船井電機(jī)（Funai）
第二篇 精益意識(shí)篇
一、 變革（Change Management）的意識(shí)
1. 變革給企業(yè)帶來(lái)的影響
2. 變革的誤區(qū)
3. 幫助員工擁抱變革
4. 企業(yè)利潤(rùn)及成本模式分析
二、 價(jià)值（Value）的意識(shí)
1. 企業(yè)生存和發(fā)展的價(jià)值
2. 客戶定義的價(jià)值
3. 價(jià)值流/價(jià)值鏈
4. 價(jià)值分析VA/價(jià)值工程VE
三、成本、浪費(fèi)與價(jià)值的意識(shí)
1. 企業(yè)常見的8種浪費(fèi)
2. 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
3. 尋找浪費(fèi)的4M方法
4. 消除浪費(fèi)和零缺陷
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析
四、庫(kù)存意識(shí)
1. 企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害
2. 如何有效的消除庫(kù)存
五、 效率意識(shí)
1. 假效率與真效率
2. 個(gè)別效率與整體效率
3. 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
六、全局意識(shí)
1. 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析
2. 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害
3. 不斷的改善
第三篇、精益工具篇
一、精益現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理工具
1、5S現(xiàn)場(chǎng)管理
2、目視化管理
3、標(biāo)準(zhǔn)化管理
二、精益品質(zhì)管理工具
1、TQM
2、源流管理
3、防錯(cuò)管理（POKAYOKE）
4、零缺陷管理（ZD）
三、精益流程管理工具
1、整流化管理
2、約束理論（TOC）
3、價(jià)值流圖（VSM）
四、精益設(shè)備管理工具
1、全員生產(chǎn)保全（TPM）
2、綜合設(shè)備效率（OEE）
3、快速換模（SMED）
五、 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）系統(tǒng)
1、什么是JIT生產(chǎn)
2、后工程拉動(dòng)
3、工程的整理化
4、必要的生產(chǎn)數(shù)由Takt（節(jié)拍時(shí)間）決定
5、小LOT生產(chǎn)
六、 自動(dòng)化管理系統(tǒng)
1、工程過程品質(zhì)控制
2、從省力化到省人化
3、從省人到少人化
4、從少人化到簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
3、Andon
4、人機(jī)分離
七、現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)
1、改善提案制度
2、VA/VE（價(jià)值分析/價(jià)值工程）
3、IE（工業(yè)工程）
4、QCC活動(dòng)
第四篇、精益生產(chǎn)推行步驟
一、項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件：
合適的團(tuán)隊(duì)組建；
成員職責(zé)、目標(biāo)；
最高管理者授權(quán)；
啟動(dòng)大會(huì)的規(guī)格與主持
二、項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定：
項(xiàng)目的分解計(jì)劃；
樣板線、試點(diǎn)工程的選擇；
項(xiàng)目月計(jì)劃、周計(jì)劃
三、項(xiàng)目進(jìn)度控制：
現(xiàn)場(chǎng)項(xiàng)目管理與問題解決；
周項(xiàng)目進(jìn)度會(huì)議；
月總結(jié)會(huì)議；
日常進(jìn)度溝通
四、項(xiàng)目階段性總結(jié)：
階段性總結(jié)報(bào)告；
收益分析；
改善案例展示與宣傳；
頒獎(jiǎng)與激勵(lì)
五、項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決
部門協(xié)作問題；
失敗的挫折
第五篇 問答、互動(dòng)
學(xué)員提問
布置作業(yè)

企業(yè)精益培訓(xùn)