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向豐田生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)培訓(xùn)

課時(shí)設(shè)計(jì)：2天
課程背景：
豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System，TPS）是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營(yíng)理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫(kù)存管理、現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。豐田生產(chǎn)方式誕生在豐田公司，但它并不是僅適用于汽車生產(chǎn)。事實(shí)上，豐田生產(chǎn)方式作為一種徹底追求生產(chǎn)過(guò)程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術(shù)，它已被應(yīng)用于日本的許多行業(yè)和眾多企業(yè)之中。同樣，它的基本思想、基本原理和基本技法對(duì)我國(guó)企業(yè)的生產(chǎn)方式和管理方法的現(xiàn)代化具有重要的借鑒意義和參考價(jià)值。

培訓(xùn)目標(biāo)：
1. 系統(tǒng)理解豐田生產(chǎn)方式的目的及推進(jìn)步驟與方法；
2. 掌握豐田生產(chǎn)方式推進(jìn)的活動(dòng)工具；
3. 通過(guò)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的學(xué)習(xí)和改善方法的掌握，在企業(yè)內(nèi)建立全面標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)；
4．本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學(xué)員參考運(yùn)用。

課程大綱：
一、企業(yè)目的    
1.企業(yè)目的
2.原價(jià)減少的必要性
1)售價(jià)與原價(jià)
2)產(chǎn)品制造方式與原價(jià)

二、精益生產(chǎn)方式及其展開(kāi)                   
1.獨(dú)自的制造技術(shù)的開(kāi)發(fā)
2.豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)
3.豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱
1)準(zhǔn)時(shí)化
2)平準(zhǔn)化生產(chǎn)
3)準(zhǔn)時(shí)化的三項(xiàng)基本原則
4)看板
5)看板的歷史來(lái)源

6)看板的功能
7)看板的前提條件
8)看板的作用
9)看板的種類
10)看板的循環(huán)方式和原則
11)搬運(yùn)
12)自働化
13)安東

三、改善的見(jiàn)解?想法                       
1.對(duì)浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
1)工作與浪費(fèi)
2)浪費(fèi)的種類

2.能率與效率
1)表面能率與真正的能率
2)個(gè)別能率與整體的能率
3)稼動(dòng)率與可動(dòng)率

3.困難作業(yè)的改善
4.判斷基準(zhǔn)為原價(jià)減少

四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及改善                                  
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的條件
2)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素
3)生產(chǎn)節(jié)拍
4)作業(yè)手順
5)標(biāo)準(zhǔn)手持

2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的諸帳票
1)工程別能力表
2)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票
3)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)
4)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
5)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

五、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與改善                             
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的遵守
2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與改善
3.品質(zhì)的提高與穩(wěn)定
4.安全作業(yè)的徹底化及作業(yè)性的提高
5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善手順

六、作業(yè)改善的推進(jìn)方法                   
1.作業(yè)改善及設(shè)備改善
2.作業(yè)改善的手順
1)發(fā)現(xiàn)改善的必要點(diǎn)
2)生產(chǎn)的周期時(shí)間
3)人的工作及機(jī)器的工作
4)4S及物的放置方法
5)生產(chǎn)管理版

3.現(xiàn)在方法的分析
1)分析時(shí)的思想準(zhǔn)備
2)表準(zhǔn)作業(yè)
3)要素作業(yè)分析
4)動(dòng)作分析
4.構(gòu)思的獲得

七、探求原因的態(tài)度
5個(gè)為什么
1.探求原因的條件
2.問(wèn)題點(diǎn)的層別及相互關(guān)系的研討
3.提出構(gòu)思的方法
1)一覽表確認(rèn)法（奧茲本）
2)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則
3)改善與阻礙

八、改善方案的作成
1.改善的方向
1)排除
2)組合變更－分離與結(jié)合
3)合適化
4)標(biāo)準(zhǔn)化
5)同期化
6)自動(dòng)化

2.現(xiàn)場(chǎng)觀察（改善實(shí)習(xí)）
3.改善方案的實(shí)施
1)向有關(guān)人士進(jìn)行理解說(shuō)明
2)技能員的訓(xùn)練

4.實(shí)施后的確認(rèn)
1)改善評(píng)價(jià)的的基本想法
2)設(shè)定目標(biāo)與改善實(shí)績(jī)的比較
3)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的反映
4)問(wèn)題的再發(fā)現(xiàn)
5.改善永無(wú)止境

向豐田生產(chǎn)方式學(xué)習(xí)培訓(xùn)