《生產計劃與物料控制課程》
講師：張?zhí)m 瀏覽次數：2565
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
生產計劃與物料控制學習課程
【課程背景】
企業(yè)是否庫存水平高漲，缺貨率卻愈加頻繁
企業(yè)是否急單引起插單，效率低下矛盾重重
企業(yè)是否庫存周轉率低，資金需求高于同行
是否面臨訂單批量越小，交付期越短的壓力
是否安全庫存標準不變，從來沒有動態(tài)調整
計劃異常情況頻頻出現，客戶滿意大幅降低
采購生產銷售相互獨立，缺乏系統(tǒng)團隊協(xié)作
【課程收益】
討論出訂單作業(yè)總周期及各作業(yè)段周期；
計算出各產線適時生產負荷,并對生產資源進行優(yōu)化調配；
設計出適合本公司的主生產計劃與生產作業(yè)計劃格式及相關表單；
規(guī)劃出處理插單,延誤---等異常狀況的處理對策預案,建立產供銷協(xié)調的機制；
嘗試從常備料和非常備料的角度,分別從時間和空間的角度管控庫存;
熟練運用定量法,定期法,ABC法等簡單實用的物控手法;
【課程對象】
各職能部門經理，主管，主辦科員及生產部門班組長以上干部、PMC相關從業(yè)人員;
【課程大綱】
第一講: 計劃本質解決什么問題
1、思考：我們?yōu)槭裁垂芾淼暮芾郏?/div>
轉載：http://santuchuan.cn/gkk_detail/58134.html
2、討論：計劃不是什么?計劃是什么?
3、生產計劃決策的三類問題
1) 確定生產批量
2) 確定生產排序
3) 確定生產進度
4、思考：生產管理與制造管理的兩種排產產生后果差別
案例模擬:生產計劃解決什么問題?談談感想!
5、討論：生產計劃本質
6、供需不平衡的三個層面？
7、解決供需不平衡的常用五大策略及效果如何？
8、思考：為何計劃總是難以見效，癥結何在
9、供產銷不平衡的問題結點在哪里？
10、那些窘事：交期/品質/成本規(guī)則的底線在哪里?
第二講:計劃體系的構成與編制手法
1、計劃運作體系包括哪些內容？
2、討論:從以上案例模擬中分析生產計劃編制應考慮要素
3、PPP生產模式是如何運作?
4、生產計劃編排的流程是什么?
5、生產計劃前應做哪些信息分解工作?
6、生產計劃編制的六個層次與三個主要運管計劃
7、生產計劃包括哪些分類?范圍有何不同？功能有何不同？
1) STEP-1:訂單負荷計劃
2) STEP-2:主生產計劃
3) STEP-3:生產作業(yè)計劃
4) STEP-4:生產日計劃
案例:人力需求/產能負荷計算
案例:MPS運行邏輯演示
案例:設備/人力需求的合并計算
5) 精益生產VS 傳統(tǒng)生產模式下效果模擬
6) 案例:生產節(jié)拍/生產周期/生產批量/生產排序的應用技巧
7) 單臺設備能力計算
8) 產能負荷分析
9) 如何計算設備需求量
10) 如何選擇所需設備
11) 案例:制造途程排程技巧
12) 工具:CPM 甘特圖
13) 練習:根據案例背景,做排程計劃
14) 練習：根據企業(yè)情景，編制生產排程計劃
15) MTO/MTS/ATO模式下的生產計劃編制異同點
綜合案例:某服裝企業(yè)的完整的一個生產計劃編制過程P104+
第三講:計劃異常的應對
1、進度控制什么?
2、生產計劃掌控的僅僅是生產進度嗎？
3、與生產進度相關的四大指標是什么？
4、控制夠了嗎?還需系統(tǒng)協(xié)調什么?
5、生產計劃協(xié)調的相關工具表單：
1) 業(yè)務出貨計劃
2) 進度排程
3) 缺料表
4) 進料進度表
5) 開發(fā)進度表
6) 生產協(xié)調會決議事項
7) 進度管理目視坐標圖
8) 投入產出比例圖
6、生產進度異常應對策略
7、交期管理異常應對策略
8、緊急訂單的處理
9、插單的處理策略
10、外包決策考慮事項
11、工具方法論：生產計劃運作的四個原則
討論：案例情景按不同優(yōu)先原則排產結果分析
第四講: 物料控制的關鍵
1、物料控制的財務價值
2、存貨總成本分析
3、庫存管控的邏輯圖
4、物料訂購需考慮因素
5、存貨管理的道/術/器
6、物性分析的維度
7、討論:從日常飲食模式分析DP點的設計與庫存策略
情景演練：*M公司的動態(tài)庫存管理策略
第五講:物料控制的方法論
1、思考：庫存控制什么？
2、周轉率如何計算？
3、正常庫存、呆舊廢殘原因分析
4、工具：九宮格ABC&XYZ分類法
5、工具：定期定量（附補充PPT）
6、工具:產品或物料PLC分析
7、工具:MRO之PLC分析—浴盆曲線
8、方法:獨立、相關需求管理策略
9、方法:客戶分析管理
10、方法：科學跟催
11、方法：物料齊套率FKR分析及應對策略
12、方法：標準化
13、方法：多拉少推
案例: 業(yè)際光電與富森供應鏈合作的庫存優(yōu)化實踐
14、討論:2025工業(yè)4.0時代變革供應鏈的實質
15、方法論:領/退/補操作要領
16、方法論:關于超交/超領/損耗率之內的處理
17、方法論:如何設置損耗率
18、物控的三個關鍵
19、思考:庫存責任誰來承擔
20、討論:如何解決企業(yè)中庫存的效益背返與本位主義?
21、方法:組織架構/職責/KPI
531模型
提問與問答
結束
【總結】
一、 ORID 聚焦式會話交流
二、 提問與問答
生產計劃與物料控制學習課程
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