三化(精益化、信息化、自動化)改善技術
講師：陳曉亮 瀏覽次數(shù)：2642
課程描述INTRODUCTION
生產改善技術培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數(shù)：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
生產改善技術培訓
一、課程前言
【課程背景】:
剛接觸信息化時，企業(yè)管理者往往會詫異于其眼花繚亂的功能：太方便了、太直觀了，以為上個系統(tǒng)就能讓企業(yè)的管理盡在掌握。
其實不然，在上系統(tǒng)前沒有解決的管理問題，系統(tǒng)上去后不但沒有解決管理問題，反而會把管理問題和矛盾加劇。
同樣，企業(yè)在做自動化改造時，以為設備替代人就萬事大吉了，可是在改造之前的“浪費（Muda）”依然存在，不但沒有徹底解決問題，還讓問題隱藏，沒有發(fā)揮設備的優(yōu)勢，還讓原來人的優(yōu)勢丟失了，并帶來了新的問題。
智能化的大潮雖然如火如荼，但我們需要冷靜思考，判斷每一次變革的利弊，理解變革背后的管理理念和思路，遵循工業(yè)革命歷史中客觀、科學的變革邏輯和規(guī)律，避免走彎路，犯大錯。
這也是我們本次課程的*亮點。
【培訓收益】：
學習在企業(yè)中推廣應用簡便自動化：省力化→省人化→少人化→無人化，實現(xiàn)低成本管理。
去繁從簡，告別高投入、大設備生產，低成本又簡單實用。
運用TPS（JIT&JIDOKA兩大支柱）的作用，給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產方式的變化。
案例背后的管理邏輯，避免重復犯錯。
二、培訓安排
【培訓輔導方式】:
60%理論講授，30%案例分享及互動研討，10%實操練習；
【培訓輔導對象】:
制造型企業(yè)生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。
【培訓輔導時長】: 2天（12小時）；
【授課風格】：
豐富性與實用性：系統(tǒng)的將在日本研修的精益管理理念融入到理論知識，針對企業(yè)實情講解，既有深度又有廣度。案例源于自己在企業(yè)擔任生產總監(jiān)，擔任咨詢輔導顧問的實際經驗，具有很強的實用性；
邏輯性與幽默感：通過大量數(shù)據(jù)和案例進行邏輯分析，得出結論；語言幽默，強調生活與工作中的情趣與樂觀，通俗的語言講解精益理論知識，深刻理解并熟知；
創(chuàng)造性與干貨型：
①整篇課程講究干貨，講師采取 “課前現(xiàn)場調研--課堂授課+現(xiàn)場輔導--作業(yè)布置--老師點評--綜合輔導--后期跟蹤”做到學習、深化，再上一個新臺階；
②學員通過“理論學習+工具運用+問題探討+實戰(zhàn)展示”，做到學以致用，自己加以創(chuàng)新。
【課程模型】：
幫助企業(yè)朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發(fā)展實現(xiàn)，徹底改變傳統(tǒng)自動化設備，盲目追求高速度、大產量及泛用化的高成本的設計觀念。
【課程工具】：
改善十手分析
QEP防錯
精益自動化改善工具
改善動作：現(xiàn)場分析及改善
局部快贏改善點--行動計劃
課程大綱
第一天 上午
課前活動 快速裂變
一、暖場破冰
二、團隊組建
第一講 智能化與三化（精益化、信息化、自動化）的融合
一、工業(yè)4.0發(fā)展歷程與精益化、信息化、自動化
1、工業(yè)1.0 自動化歷程
2、工業(yè)2.0 自動化、精益化歷程
3、工業(yè)3.0 精益化、信息化、自動化歷程
4、工業(yè)4.0 智能化歷程（精益化、信息化、自動化的集成）
小組探討：我們需要怎樣的中國制造2025？
二、精益化是基礎也是頂層設計
1、精益思想的五個基本原則：
1）顧客確定價值（Customevaue）；
---是精益思想的核心理念，也是頂層設計的基礎。
2）識別價值流（Vaue stream mapping）；
---價值流（技術流、物料流、信息流、時間流、資金流、人員流、空間流、能源流）就是精益化、信息化和自動化三化融合的具體表現(xiàn)。
3）價值流動（Vaue fow）；
---沒有精益化、信息化、自動化三化的互動和配合，流動是一句空話。
4）拉動（Puing）；
---拉動是最好的流動方式，但信息化和自動化水平的高低，代表著拉動水平的高低。
5）盡善盡美（Perfection）。
小組探討：與自動化、信息化相關的價值流、流動、拉動。
三、TPS的二大支柱與自動化
1、JIT（即時生產）與JIDOKA(人字邊的自動化）
2、JIT的原則（必要的時候、生產必要數(shù)量的必要產品）
1）．工序的流動化：是信息流和物料流的集成
2）．根據(jù)必要數(shù)量決定節(jié)拍時間：沒有三化的高低集成，節(jié)拍管理也是空話
3）．后工序拉動：拉動是最好的流動方式。
3、JIDOKA（人字邊的自動化）的原則（工序內造就品質、少人化）
1）、工序內造就品質：品質防錯是信息化、自動化的基礎，也是信息化、自動化的技術成果。
小組探討：與自動化、信息化相關的JIT、JIDOKA
第一天 下午
第二講 精益化（IE）+信息化（IT）=精益信息化技術
一、從工業(yè)工程到精益管理
1、“豐田生產方式就是豐田式的工業(yè)工程”
2、IE的發(fā)展歷史：
奠基期(1890—1930) 、成長期(1930—1945) 、成熟期（1945-1979）、發(fā)展創(chuàng)新期(1980至今)
3、第三、四階段顯著特點：
IT的應用和強化, 運籌學成為IE的理論基礎，計算機為IE提供有效的技術手段。
總結：工業(yè)工程第三、四個階段發(fā)展的一個典型特征就是吸收了信息技術，逐步產生了MES/ERP等信息化系統(tǒng)。歐美IT系統(tǒng)正是在新老IE的基礎上逐步發(fā)展起來的，并與企業(yè)文化和管理流程相匹配。
4、中國的信息化發(fā)展缺乏IE（精益化）的基礎和文化。
國外軟件系統(tǒng)拿到中國，就遇到各種問題，經常聽說“上XXX找死，不上XXX等死”，就說明了國內企業(yè)的糾結和國外軟件的無奈。
總結：原因不在于軟件本身，而在于管理本身的差距，缺少了精益的土壤。
二、“精益化+信息化（IE+IT）”技術的優(yōu)勢
1需求解讀者
IE與工廠所有部門的不同級別都有接觸：熟悉生產，了解供應鏈，懂得財務，深諳流程；IE常常比提出者更清楚真正的需求。
2業(yè)務改善者
信息化時組織變革的重要推動力，而不是將企業(yè)原來的做法照搬到計算機上就可以實現(xiàn)的；必然要進行業(yè)務改善，IE天生就是改善的推動者。有了IE的支持，配套的業(yè)務改善將會有效推動，幫助信息化系統(tǒng)的落地。如果業(yè)務流程不能改善，盲目進行系統(tǒng)開發(fā)，結果只是形式上的改善。
3思想的賦予者
計算機語言是01的二進制代碼，01本身沒有邏輯、沒有思想。而IT人員并不是把數(shù)據(jù)轉化成信息的人， IE恰恰便是把數(shù)據(jù)整理成信息的解讀者，IE非常清楚地知道如何來展現(xiàn)數(shù)據(jù)，哪些信息是關鍵，更重要的是IE很清楚什么樣的部門想用什么的軟件來實現(xiàn)什么的功能，更清楚什么的信息是有價值。
4數(shù)據(jù)的提供者
IT系統(tǒng)的運行非常依賴于基礎數(shù)據(jù)的完備和準確，許多實施ERP/MES 的企業(yè)數(shù)據(jù)都是依靠估計值，數(shù)據(jù)來源不準確，進而影響到生產周期、產品成本、生產計劃的準確性。IE能進行動作分析，方法研究和時間測定，能夠提供準確、及時的數(shù)據(jù)，為實現(xiàn)信息化提供數(shù)據(jù)保障。
5系統(tǒng)的優(yōu)化者
IE凡事都講求效率和防呆，關注人機工程和用戶體驗，而系統(tǒng)能做到靈活簡潔才是有生命力的系統(tǒng)。
小組探討：精益化、信息化的現(xiàn)狀、如何導入精益化IE、如何導入信息化
三、精益化（IE）+信息化（IT）如何導入
1、
（以上案例解讀）
小組研討：結合舜宇集團·的實際情況，如何開展精益化改善活動，如何開展信息化改善活動。如何結合IE和IT，進行系統(tǒng)化流程優(yōu)化，自動化化改善等。
第三講 精益化（IE）+自動化（Industry Automation）=精益自動化技術
精益自動化是少人化技術、防錯（QEP）技術和工業(yè)自動化技術的集成
一.少人化技術
精益化與少人化：少人化是精益化的路徑之一
1.少人化的概念
“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用*的成本生產市場需要的產品數(shù)量。
“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）
“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一
2.少人化的方向
簡單而枯燥的工作不要讓人去做；
連續(xù)性的工作（24小時不間斷）不要讓人做；
繁重的工作不要讓人做；
有危險性的工作不要人人做；
3.實現(xiàn)“少人化”的路徑：少花錢，多用腦，先易后難，循序漸進。
人的路徑：先省力→再省人→后少人
1）省力化：通過減少勞動強度和搬運來省力；
2）作業(yè)改善IE（動作改善、流程改善、產線平衡）
3）省人化：通過減少浪費，如搬運、重復的檢查、點數(shù)來節(jié)省人員；
4）少人化：通過ECRS（消除、合并、重排、簡化）系統(tǒng)消除浪費，并追求“一人工”作業(yè)
5）無人化：利用精益化、信息化、自動化的技術來實現(xiàn)無人化操作
設備的路徑：先作業(yè)改善→再治工具改善→后設備改善
1）手工的工具化
2）工具的道具化
3）道具的機械化
4）機械的自動化
5）自動的無人化
二、品質防錯（QEP）技術
1. 人為什么會失誤？
（１）技能的問題
（２）性格的問題
（３）生理的條件
（４）由于感情起伏的影響
2. QEP品質防錯法
（1）傳統(tǒng)的失誤防止方式：
傳統(tǒng)防錯方式通過培訓和懲罰解決了部分失誤
（2）QEP的觀點：
用一套設備或方法使作業(yè)者在作業(yè)時直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作失誤后不產生缺陷。
（3）QEP的四道防火墻
不隱藏：將問題徹底暴露的機制
不接受：按照標準來驗收的機制
不流出：防止不良流出的機制
不制造：按照良品條件制造的機制
3.設備安東(Andon)異常管理機制
（1）迅速對應異常
什么是異常？能否發(fā)現(xiàn)異常？需要多少時間才能發(fā)現(xiàn)異常？
建立判斷異常的標準:異常清單/字典管理
對待異常的態(tài)度：自働化可以實現(xiàn)三不政策
處理作業(yè)的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）
防止再發(fā)及未然防止:5個Why
（2）定位停止系統(tǒng)
什么是定位停止系統(tǒng)
實現(xiàn)定位停止的必要條件
Andon板和呼叫燈
定位停止系統(tǒng)的實施及案例
（3）視頻、案例分享
三、工業(yè)自動化技術
1. 設備的數(shù)據(jù)采集及互聯(lián)互通技術
（1）車間設備分類
網(wǎng)口設備及特征
無接口設備及特征
串口設備及特征
（2）設備數(shù)據(jù)采集解決方案
定義可采參數(shù)
選配采集設備
數(shù)據(jù)采集解決方案
2. 設備的OEE管理技術
（1）OEE=時間稼動率*性能稼動率*品質稼動率
（2）時間稼動率的改善
（3）性能稼動率的改善
（4）品質稼動率
3.智能物流技術
（1） 自動物流 VS 智能物流
（2） 智能物流規(guī)劃
（3） 流程規(guī)劃
（4） 運輸系統(tǒng)裝備—AGV、RGV
（5） 控制管理系統(tǒng)
分組討論：
第四講 精益自動化技術的應用
一、精益自動化的概念
1、自動化戰(zhàn)略的變化（不是“簡易”而是 “簡便”--簡便自動化就是精益自動化）
2、簡便自動化的目的（高效益、高品質、高柔性、高人性、低成本）
3、簡便自動化的六大基本條件
案例分享：傳統(tǒng)自動化與簡便自動化對比圖分析。
二、簡便自動化技術的應用
1、加工作業(yè)的簡便自動化思路
加工的自働化：區(qū)別人工動作與機器動作
模擬解說：生產節(jié)拍模擬解說。
完成了步驟7，手工作業(yè)只要緊固和啟動就行了。
2、組裝作業(yè)的簡便自動化思路
3、搬運作業(yè)的簡便自動化思路
4、檢測作業(yè)的簡便自動化思路
工具導入：10手、ce化、QEP工具導入。
視頻分析：工具導入后的視頻案例分析。
生產改善技術培訓
轉載：http://santuchuan.cn/gkk_detail/59796.html
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- 陳曉亮
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