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【ie改善課程價(jià)值】
1、能學(xué)會(huì)從增值的角度識(shí)別出企業(yè)存在的8大浪費(fèi)；
2、理解現(xiàn)場(chǎng)資源運(yùn)用與各種浪費(fèi)之間的因果關(guān)系；
3、學(xué)習(xí)各種排除浪費(fèi)的精益理念、工具及方法；
4、理解IE的價(jià)值與改善手法；
5、學(xué)會(huì)如何有效運(yùn)用IE改善技巧實(shí)務(wù)
【課程大綱】
第一講：企業(yè)常見的八大浪費(fèi)
1、制造過(guò)多(過(guò)早)的浪費(fèi)
1.1為什么制造過(guò)多/早是一種浪費(fèi)？
1.2為什么會(huì)生產(chǎn)過(guò)多？
1.3 如何避免制造過(guò)多的浪費(fèi)
2、庫(kù)存的浪費(fèi)
2.1為什么庫(kù)存是一種浪費(fèi)？
2.2 為什么說(shuō)庫(kù)存是萬(wàn)惡之源？
2.3 如何避免產(chǎn)生庫(kù)存的浪費(fèi)
3、搬運(yùn)的浪費(fèi)
3.1搬運(yùn)浪費(fèi)形成的原因
3.2解決搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
4、等待的浪費(fèi)
4.1各種等待浪費(fèi)形成的原因
4.2解決各種等待浪費(fèi)的方法
5、加工作業(yè)的浪費(fèi)
5.1什么叫多余的加工作業(yè)？
5.2如何避免產(chǎn)生加工浪費(fèi)的產(chǎn)生
6、動(dòng)作的浪費(fèi)
6.1動(dòng)作浪費(fèi)知多少？
6.2解決動(dòng)作浪費(fèi)要靠IE工具
7、不良返工的浪費(fèi)
7.1不良品是如何產(chǎn)生的？
7.2 如何杜絕-精益防錯(cuò)
8、員工智慧的浪費(fèi)
8.1為什么說(shuō)員工智慧的浪費(fèi)是*的浪費(fèi)？
8.2 如何才能避免呢？
第二講：IE改善
1、IE技術(shù)基礎(chǔ)
1.1 IE的原理與發(fā)展歷史
1.2 IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
1.3工廠如何活用IE思想
1.4 訓(xùn)練員工用IE的眼光看問(wèn)題
2、生產(chǎn)力與生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)
2.1 生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力
2.2 效率評(píng)價(jià)指標(biāo)
2.3效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
2.4運(yùn)用IE技術(shù)改善的原理、原則
2.5消除瓶頸
2.6現(xiàn)場(chǎng)7種浪費(fèi)分析與IE
2.7如何減少浪費(fèi)，保持流程增值
3、工程分析與改善
3.1工程分析的定義與目的
3.2工程分析的種類與記號(hào)
3.3工程分析改善的基本步驟及注意要點(diǎn)
3.4 加工效率的改善
3.5檢查效率的改善
3.6停滯與等待的分析與改善
4、動(dòng)作改善十法
4.1動(dòng)作分析的要領(lǐng)
4.2動(dòng)作改善十法介紹
4.3運(yùn)用動(dòng)作分析提高動(dòng)作效率
4.4運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
4.5動(dòng)作改善案例
5、IE平衡分析與山積表
4.1 平衡率概念
4.2 平衡率計(jì)算
4.3 平衡率與省人化關(guān)系
4.4 山積表的作用
4.5 山積表的運(yùn)用
6、IE改善實(shí)踐：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
6.1 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套介紹
6.1 標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍/作業(yè)票/作業(yè)組合票
6.3 工程能力表
6.4 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)實(shí)踐
專家介紹：謝宗誠(chéng) 老師
TPS高級(jí)咨詢顧問(wèn)
TTT培訓(xùn)師
精益六西格瑪黑帶
曾在日本豐田公司接受改善技法訓(xùn)練
曾任豐田中國(guó)區(qū)TPS推進(jìn)專家
【實(shí)戰(zhàn)背景】
謝老師擁有12年精益管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，5年以上的TPS咨詢經(jīng)驗(yàn)。曾在豐田公司負(fù)責(zé)供應(yīng)商TPS活動(dòng)的規(guī)劃及總體推進(jìn)，深受豐田日籍改善專家熏陶。日式改善風(fēng)格鑄就了謝老師硬朗的現(xiàn)場(chǎng)改善力，并在日本獲得TPS改善技法訓(xùn)練。
謝老師幫助眾多豐田系統(tǒng)供應(yīng)商進(jìn)行TPS輔導(dǎo)，輔導(dǎo)項(xiàng)目涵括：JIT(拉動(dòng)式生產(chǎn))架構(gòu)的建立與實(shí)施、省人化項(xiàng)目推進(jìn)、倉(cāng)庫(kù)精益生產(chǎn)活動(dòng)推進(jìn)、全供應(yīng)鏈L/T管理活動(dòng)推進(jìn)、SMED、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、內(nèi)部物流推進(jìn)，協(xié)助供應(yīng)鏈建立跨供應(yīng)鏈的輪換體系（job rotation）的建立。
主導(dǎo)的華南地區(qū)豐田研修會(huì)，幫助不同企業(yè)實(shí)現(xiàn)平均倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%↓，生產(chǎn)線效率提升20%↑，生產(chǎn)及生管班長(zhǎng)級(jí)受訓(xùn)409人次，實(shí)現(xiàn)某發(fā)動(dòng)機(jī)企業(yè)機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→16天。
謝老師從事咨詢培訓(xùn)工作多年，先后為國(guó)內(nèi)外企業(yè)提供過(guò)精益轉(zhuǎn)型咨詢與培訓(xùn)活動(dòng)。擅長(zhǎng)精益生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)體系的構(gòu)建，kanban拉動(dòng)生產(chǎn)方式的應(yīng)用，企業(yè)核心人員培養(yǎng)，診斷、輔導(dǎo)、優(yōu)化、再造企業(yè)核心流程，中小企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃和績(jī)效管理體系構(gòu)建等領(lǐng)域，特別是針對(duì)中國(guó)企業(yè)特色提出具有實(shí)操性的解決方案及實(shí)施咨詢項(xiàng)目的系統(tǒng)輔導(dǎo)有著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。主要專注于離散型企業(yè)（汽車、電子、機(jī)械、服裝、印刷、陶瓷、五金、塑膠、石材）與連續(xù)性企業(yè)（化工、醫(yī)藥、鋼鐵）的持續(xù)改善。
【項(xiàng)目業(yè)績(jī)】
為天津某壓鑄公司進(jìn)行一對(duì)一輔導(dǎo)，指導(dǎo)項(xiàng)目5個(gè)：“一個(gè)流”Layout、在制品低減、5S、品質(zhì)提升、換型時(shí)間短縮；生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升50%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短50%，品質(zhì)提升45%，省人化45%。
為深圳某印刷企業(yè)進(jìn)行了精益成本核算體系的構(gòu)建，通過(guò)成本核算完善企業(yè)的BOM體系，并督促現(xiàn)場(chǎng)自主改善，2010年上半年為企業(yè)節(jié)約了350萬(wàn)元；借助績(jī)效考核的項(xiàng)目輔導(dǎo)，在人員不變的前提下效率提升了20%↑。
為山東某汽車配件公司、江蘇某機(jī)械企業(yè)進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)體系的建立、布局改善、5S與目視化、提案制度導(dǎo)入等項(xiàng)目進(jìn)行輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升25%，在庫(kù)降低了50%，扎實(shí)了企業(yè)的管理基礎(chǔ)。