供應鏈計劃制定、訂單管理與庫存控制
講師：吳誠 瀏覽次數：2567
課程描述INTRODUCTION
供應鏈培訓課
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
供應鏈培訓課
【課程背景】
隨著我國經濟、制造、消費大國地位的確立，以及市場、客戶對產品交付要求的越來越高，如何有效組織計劃運營與生產交付管理？如何提前預警并控制交付過程中的各種風險？將成為衡量企業(yè)核心競爭力的重要指標之一。企業(yè)需要據自身情況，制定合適的預測、計劃、供應、生產、物流運營策略，以便取得競爭優(yōu)勢。吳誠博士（曾任：華為，采購總監(jiān)、計劃總監(jiān)；富士康，供應鏈高層領導；康佳，集團副總裁；現任：北京大學、清華大學、人大等高校 總裁班 特聘教授），基于對生產運營、供應鏈的研究，并結合多家企業(yè)的工作經驗，特推出該《供應鏈計劃制定、訂單管理與庫存控制》課程。
【培訓對象】
計劃、調度、采購、生產、質量、物流、倉儲等部門主管，及所有與供應鏈管理、運營、交付業(yè)務相關的其它人員。
【課程特點及受益】
本課程詳細介紹了“供應鏈計劃制定、訂單管理與庫存控制”的基礎理論、業(yè)務框架及主要業(yè)務流程，對計劃運營中出現的各種問題與困難進行了詳細分析，并融合教學、研究、實踐、實務為一體，能令越來越多的企業(yè)關注生產運營管理的經營戰(zhàn)略，并得以從中受益：
1、了解生產計劃運營與交付管理業(yè)務的流程體系，及如何建立業(yè)務監(jiān)控平臺；
2、了解并掌握銷售、采購、計劃、質量、分銷、物流、倉儲等部門的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并能熟練的運用到工作中；
3. 了解并掌握計劃、生產、供應、質量管理業(yè)務的績效衡量標準與體系，并持續(xù)解決與改善。
【授課方式與特點】
1. 豐富性與針對性。信息量大，專業(yè)性及針對性強，案例多，能結合企業(yè)所在行業(yè)特點與現狀，有針對性地制定大綱及培訓；
2. 指導性與實用性。不作空洞無物的講解，能從企業(yè)職能、組織、流程上對企業(yè)進行優(yōu)、劣勢分析與判斷，提供改善意見與建議，現場研討具體工作問題；
3. 操作性與實效性。除了專業(yè)地進行講解，將現場分析、分享標桿企業(yè)的做法，提供豐富具體的“管理流程、制度、工具模板”供學員參考、借鑒、落地；
4. 通俗易懂，參與性強。深入淺出，通俗易懂，專業(yè)問題通俗化，復雜問題簡單化，混亂問題標準化。不忽悠，不故弄玄虛。鼓勵提問質疑，現場分析解答；
5. 氣氛活躍，妙趣橫生。因材施教，因人施教。適時、適度、適當調節(jié)課堂氣氛，風趣幽默，旁征博引，氣氛活躍，輕松愉快中完成課程。
【課程大綱】
第一部分：供應鏈計劃-訂單-庫存管理概述
1．計劃交付&運營理論概述與行業(yè)應用實踐介紹
2．計劃運營的類型、特征與形式，及SCOR模型介紹
3．計劃運營的主要內容、目標、要求及挑戰(zhàn)
4．計劃運營的四大支點介紹
5．傳統計劃模式的特征與不足分析
6．現代計劃模式與柔性理念介紹
瓶頸理論
TOC理論
長板理論
外包理論……
7．產品備貨模式的特征及形式分析
備貨型計劃方式（MTS）的特點
訂貨型計劃方式（MTO）的特點（ODMOEM）
定制型計劃方式(ETO)
裝配型計劃方式(ATO、BTO)
大批量計劃方式的特點
多品種小批量計劃的特點
單件計劃方式的特點……
8．現代制造業(yè)生產與組織運作模式探討
事業(yè)部制
產品線制
CELL模式
作業(yè)島模式
計件模式
項目型模式……
案例：“華為”、“富士康”、“美的”生產計劃運營體系介紹、分析與比較；
案例：《IBM計劃運營工作理念和行為準則》介紹與分享；
第二部分：供應鏈計劃運營之戰(zhàn)略&戰(zhàn)術管理介紹
集成供應鏈管理（如何實現ISC？）
供應鏈一體化與外包管理（如何實現橫向、縱向、前向、后化一體化，及ODM/OEM？）
計劃模式分析與流程再造（ETO、ATO、BTO、MTO等優(yōu)劣勢分析與借鑒）
協同計劃、預測與補貨（CPFR）技術
推式與拉式生產規(guī)劃與管理
庫存策略與規(guī)劃管理
Milk-Run與“糖果人”
JIT、VMI、JMT等管理技術介紹
電子(商務)與供應鏈信息化管理
CRM系統
MRP系統（ERP）
MES系統
DRP系統
SRM系統
供應鏈管理監(jiān)控平臺設計與智能分析工具……
案例：“通用”供應鏈系統的規(guī)劃、設計及系統功能介紹，及案例分析；
案例：“戴姆勒”供應鏈主要信息化技術、PMC平臺、PMC業(yè)務的系列工具介紹。
第三部分：需求分析與計劃制定
1. 需求分析與預測管理介紹
需求分析目標的確立
需求分析原則的制定
需求分析措施的制定
需求風險的監(jiān)控與管理
如何做好需求預測管理（預測、計劃、訂單等）？
制定預測的原則與一般步驟
2. 需求計劃維度分析
時間維度
產品維度
品類維度
渠道維度
區(qū)域維度
風險維度
3. 需求計劃方式分析
前瞻型
回歸型
項目型
4. 需求計劃方法分析
一線人員意見法
專家意見法（情景分析法、德爾菲法）
市場測試法
定量分析法
基于計算機的物料計劃系統(MRPMRPIIERPERPIIDRPDRPII…)……
案例：系列標桿汽車企業(yè)計劃運營及KPI體系介紹；
案例：電商企業(yè)案例：“戴爾”“小米”需求計劃管理模式案例分析與比較。
第四部分：物料計劃與供應模式管理
1． 物料計劃策略與模式分析
推式計劃管理
拉式計劃管理
戰(zhàn)略儲備管理
基于網絡的物料計劃管理
基于電商的物料計劃管理……
2． 物料計劃方法分析
一般計劃方法
物料物料計劃（MRP）（ERP：MDS管理-MPS管理-MRP管理）
訂貨點法（最小*庫存計劃方法）
TOC計劃分析（邏輯及方法）
戰(zhàn)略儲備計劃
柔性計劃法……
3． 如何保證計劃的嚴肅性與靈活性（如何“鎖定”與有限“鎖定”）？
4． 如何管理與評估計劃與訂單變更？
5． 如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失？
6． 如何制定各種計劃管理監(jiān)控報表及報告？
案例：“豐田”等現代品牌企業(yè)戰(zhàn)略物料計劃管理模式分析；
案例：“大眾”S&OP體系介紹；
第五部分：訂單排產、調度與交付管理
1．生產排產與調度的工作理念與原則分析
2．什么是欠料（欠料的標準與定義）？什么是物料供應管理（齊套的標準與定義）？
3．小批量、多批次生產效率提升的途徑探討
4．如何多維度地衡量生產效率？
5．如何實現“產品線到人、產品到崗位”的項目生產模式？
6．如何從組織流程上進行齊套工作的分工與管理？
7．如何從策略上保證物料及時齊套供應？
L/T管理機制
計劃批量安全庫存的設定
VMIJIT管理
相關需求獨立需求的管理
長周期物料、高價值物料的計劃方法分析
最小、*庫存管理……
8．如何從技術上保證物料及時齊套供應？
生產調度例會管理機制
TOC理論研討
物料基礎數據的監(jiān)控與管理
IT工具的運用管理(ERP、APS及其它輔助工具)
庫存告警機制的建設（RYG管理、預缺料管理）
如何有效跟單與追料？
物料供應管理的其它辦法及工具……
案例：“華為”“預/缺料”管理與齊套交付機制探討；
案例：“富士康”欠料（RYG）管理與交付辦法介紹；
第六部分：供應策略與供應模式的選擇與探討
1．供應模式對物資供應的影響分析
戰(zhàn)術1：一般物資的供應模式分析
戰(zhàn)術2：低附加值加工類物資的供應模式分析
戰(zhàn)術3：高技術定制加工類物資的供應模式分析
戰(zhàn)術4：壟斷及準壟斷供應類物資的供應模式分析
戰(zhàn)術5：價格頻繁波動類物資的供應模式分析
戰(zhàn)術6：配套類物資的供應模式分析……
2．供求關系分析&管理對物資供應的影響分析
從CRM到SRM，再到SCM
傳統的供應商關系管理方法
供應商關系圖譜與物資供應策略分析
供應定位模型與物資供應略分析
供應商感知模型與物資供應策略分析
供應商能力模型與物資供應策略分析……
3．如何通過供應模式調整來保證有效供應？
供應模式的分析與選擇
標準采購訂單
一攬子采購訂單與JIT供貨
長單采購
第三方物流（3PL）
VMI-JMI-CMI
JIT供應模式
HUB供應模式
Milk-Run“糖果人”供應模式
風險采購
風險采購與戰(zhàn)略儲備模式
ODM與OEM供貨模式……
案例：系列汽車制造標桿企業(yè)計劃策略與供應模式介紹；
案例：8種供求關系分析模型與庫存控制策略經典案例分析；
第七部分：庫存控制技術與技巧
1. 庫存控制的重要性，及降低庫存的有效途徑分析
2. 供應鏈管理環(huán)境下的庫存控制方法
定期庫存控制
定量庫存控制
庫存分類管理：
ABC分類與2/8法則
周轉庫存
緩沖庫存
安全庫存
最小批量*批量……
產品預測準確率的控制方法（產品預測準確率模型及應用）
VMI、JIT、“糖果人“等模式
3. 其它庫存控制方法與策略
縮短提前期
批量調整
寄售管理
按經濟批量訂購
損耗管理
加強預測
庫存物料標準化
及時處理呆滯物料……
案例：“汽車”行業(yè)20余種庫存控制方法案例講解；
案例：“華為”庫存風險預警與監(jiān)控、庫存結構分析模板、庫存分級控制體系的經驗探討。
第八部分：庫存結構分析與監(jiān)控
1. 在途物料的管理（供應商在途、內部轉倉、外部借料、發(fā)貨在途…）
2. 超期物料的管理
3. 來料不良的監(jiān)控與管理
4. 呆壞帳的監(jiān)控與管理
5. 物料低周轉物料呆滯產生原因的分析
6. 如何監(jiān)控與處理呆滯物料（處理的原則、要求、途經…）
7. 如何及時處理呆滯物料（替代、消耗、變買…）
8. 庫存積壓資金的原因分析
9. 內部物流的監(jiān)控與風險管理
10. 如何實現庫存的動態(tài)監(jiān)控？
11. 如何進行庫存分析？
12. 如何制作《庫存分析報告》……？
案例：某知名制造企業(yè)《庫存分析報告》模板研討；
案例：某知名汽配生產企業(yè)《呆滯物料處理處理辦法》探討；
第九部分：供應鏈計劃－訂單－庫存管理之KPI體系及改善（行動學習）
1. 績效的設計原理、原則、流程及方式
2. 績效體系分析
計劃準確率（%）
合同及時發(fā)貨率(%)
訂單平均運作周期（天）
成品存貨周轉率(次/年)
生產存貨周轉率(次/年)
原材料庫存周轉率（次/年）
低周轉及呆滯物料比例（％）
庫存準確率（%）
缺貨率（%）
無誤交貨率（%）
訂單完美率（%）……
3. 某企業(yè)S&OP業(yè)務流程再造（BPR）項目管理及KPI績效提升計劃介紹；
4. 績效改進策略分析
5. 績效改進方法工具介紹
案例：系列汽車制造業(yè)供應鏈計劃管理與績效評價體系、激勵機制探討；
分享：IBM全程供應鏈KPI體系的詳細分析與解讀；
經驗分享：現場答疑與經驗交流。
供應鏈培訓課
轉載：http://santuchuan.cn/gkk_detail/225735.html
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- 吳誠
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