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精益改善沙盤(pán)模擬

課程背景：
“減少一成浪費(fèi)就等于增加一倍銷(xiāo)售額”——大野耐一！
具權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時(shí)刻都有85%的工人沒(méi)有做增值工作：5%的人看不出來(lái)是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫(kù)存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進(jìn)行工作……
在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費(fèi)是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤(rùn)的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒(méi)有真正認(rèn)識(shí)到在生產(chǎn)管理過(guò)程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費(fèi)，往往錯(cuò)誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫(kù)存、浪費(fèi)、增加成本而自己卻一無(wú)所知。

課程收益：
● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認(rèn)識(shí)到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗
● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場(chǎng)巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因
● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策
● 將生產(chǎn)九大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對(duì)生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)的認(rèn)知與理解
● 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法
● 通過(guò)課堂現(xiàn)場(chǎng)的沙盤(pán)模擬引導(dǎo)學(xué)員如何識(shí)別浪費(fèi)、消除浪費(fèi)
● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識(shí)與現(xiàn)場(chǎng)管理水平

課程對(duì)象：生產(chǎn)副總、部門(mén)經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(zhǎng)及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員

課程大綱
第一講：浪費(fèi)的識(shí)別、分析與解決目的
一、何為浪費(fèi)
1、外界整體企業(yè)經(jīng)營(yíng)形勢(shì)
1）浪費(fèi)的核心概念
2）浪費(fèi)的具體識(shí)別的三種標(biāo)準(zhǔn)
3）浪費(fèi)的兩種表現(xiàn)
二、浪費(fèi)的分析
1、組織層面的十種浪費(fèi)
2、浪費(fèi)有三種來(lái)源體
3、浪費(fèi)的六大根源
4、消除浪費(fèi)的四步驟
5、浪費(fèi)減少實(shí)現(xiàn)路徑
三、6S與解決浪費(fèi)關(guān)系
1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系
2、6S與PMC、TQC關(guān)系
3、6S是消除浪費(fèi)持續(xù)改善的文化
視頻案例&互動(dòng)思考：如此醫(yī)院
情景體驗(yàn)：企業(yè)內(nèi)*的組織浪費(fèi)就是大家相互推卸責(zé)任、踢皮球

第二講：九大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）
一、九大浪費(fèi)之間關(guān)系
1、與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫(kù)存、搬運(yùn)、加工
2、與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作、人工技能、管理
二、九大浪費(fèi)與6S之間關(guān)系
三、九大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決
1、九大浪費(fèi)之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi)
1）什么是生產(chǎn)過(guò)量的浪費(fèi)
2）過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現(xiàn)象
3）過(guò)量生產(chǎn)導(dǎo)致后果
4）生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因
案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題
情景體驗(yàn)：生產(chǎn)過(guò)多給企業(yè)管理上帶來(lái)的巨大浪費(fèi)及一系列問(wèn)題
5）生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的本質(zhì)問(wèn)題
6）生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)改善之道
a生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)與外的改變要求提高人的操作技能
b技能必須“多能化”
c現(xiàn)場(chǎng)管理做好協(xié)調(diào)
d培養(yǎng)員工聽(tīng)從調(diào)動(dòng)
e生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)消除方法
f生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)辦法總結(jié)
2、九大浪費(fèi)之二：庫(kù)存的浪費(fèi)
1）庫(kù)存的定義與分類(lèi)
2）庫(kù)存浪費(fèi)的原因分析與后果描述
案例分析：某電機(jī)廠庫(kù)房設(shè)置不合理帶來(lái)的浪費(fèi)
3）庫(kù)存主要出現(xiàn)在四個(gè)地方
4）過(guò)多庫(kù)存產(chǎn)生的管理問(wèn)題
5）過(guò)多的庫(kù)存導(dǎo)致的問(wèn)題點(diǎn)
6）庫(kù)存產(chǎn)生直接的五大原因
7）庫(kù)存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因
8）庫(kù)存的浪費(fèi)的改善和消除
案例分析：某小家電企業(yè)因?yàn)槠焚|(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫(kù)存
3、九大浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)
1）搬運(yùn)浪費(fèi)的定義
2）搬運(yùn)浪費(fèi)有危害
3）搬運(yùn)浪費(fèi)原因分析
4）改善搬運(yùn)浪費(fèi)具體方法
方法一：調(diào)整布局
方法二：減少斷點(diǎn)
方法三：合適工具
方法四：科學(xué)方法
5）搬運(yùn)的浪費(fèi)改善和消除方法總結(jié)
案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運(yùn)減少
解決方法：通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線的方法減少搬運(yùn)
4、九大浪費(fèi)之四：加工的浪費(fèi)
1）加工浪費(fèi)的定義
2）加工浪費(fèi)的表現(xiàn)形式
3）加工浪費(fèi)的四大原因
4）識(shí)別和改善加工浪費(fèi)的目的
5、加工浪費(fèi)的原因分析與后果描述
6、加工的浪費(fèi)改善和消除
1）制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)
2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備
課堂案例&互動(dòng)思考：鞋口上保險(xiǎn)帶的當(dāng)然公開(kāi)
課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗(yàn)上如何減少加工浪費(fèi)？

第三講：九大浪費(fèi)（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）
一、九大浪費(fèi)之五：等待的浪費(fèi)
1、等待浪費(fèi)的定義描述
2、等待浪費(fèi)的七種現(xiàn)象
3、等待浪費(fèi)的五種危害
4、等待浪費(fèi)的六種原因
案例分析：三個(gè)改善
5、等待浪費(fèi)消除方法
6、等待浪費(fèi)十二種改善方法
案例分析：某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計(jì)劃合理提前安排減少等待浪費(fèi)
解決方法：通過(guò)系列計(jì)劃安排流程重新設(shè)計(jì)、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問(wèn)題
二、九大浪費(fèi)之六：制造不良的浪費(fèi)
1、制造不良浪費(fèi)的定義
2、制造不良浪費(fèi)的后果描述
3、制造不良的分類(lèi)
4、正確的品質(zhì)觀念
5、制造不良的浪費(fèi)改善和消除
6、質(zhì)量管理中的各崗位職責(zé)
1）管理人員的質(zhì)量職責(zé)
2）操作員工的質(zhì)量職責(zé)
3）檢驗(yàn)人員的質(zhì)量職責(zé)
7、質(zhì)量防錯(cuò)技術(shù)建立
案例分析：某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現(xiàn)
解決方法：通過(guò)系列計(jì)劃安排流程重新設(shè)計(jì)、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問(wèn)題
三、九大浪費(fèi)之七：動(dòng)作的浪費(fèi)
1、動(dòng)作浪費(fèi)的定義
2、動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別目的
3、動(dòng)作浪費(fèi)12種表現(xiàn)現(xiàn)象
4、動(dòng)作浪費(fèi)的原因分析
5、動(dòng)作浪費(fèi)的后果分析
6、動(dòng)作浪費(fèi)的改善六種方法
7、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則
8、動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別和改善
課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局
課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動(dòng)作浪費(fèi)
四、九大浪費(fèi)之八：人工技能的浪費(fèi)
1、人工技能浪費(fèi)的定義
2、人工技能浪費(fèi)的原因分析
3、人工技能浪費(fèi)的后果分析
4、人工技能浪費(fèi)的識(shí)別和改善
課堂案例&互動(dòng)思考：怎樣讓員工工資成本占比從9、3%下降至6、1%？
五、九大浪費(fèi)之九：管理的浪費(fèi)
1、管理浪費(fèi)的定義
2、管理浪費(fèi)的原因分析
3、管理浪費(fèi)的后果分析
4、管理浪費(fèi)的改善和消除
課堂案例&互動(dòng)思考：生產(chǎn)線發(fā)貨率如何成倍提升？
課堂案例&互動(dòng)思考：生產(chǎn)線怎樣在一個(gè)月內(nèi)從400臺(tái)產(chǎn)量提升至530臺(tái)？

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之精益改善的系統(tǒng)方法
一、九大浪費(fèi)消除基本要求
課堂案例&互動(dòng)思考：浙江某企業(yè)效率提升系統(tǒng)調(diào)整失敗過(guò)程
經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：領(lǐng)導(dǎo)層觀念不改變、中層不得力任何好的想法都無(wú)法落地
二、九大浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題三大分析方法
工具分析：精益每日工作時(shí)間分析法
情景體驗(yàn)：分析出時(shí)間浪費(fèi)的源點(diǎn)、從而找到改進(jìn)方向
三、九大浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善六大精益手法
1、水籠頭尋找法
2、斷點(diǎn)合并
3、無(wú)序向有序
4、迂回到直線
5、分工到（合作）協(xié)同
6、阻滯到暢流
7、波動(dòng)到平準(zhǔn)
四、九大浪費(fèi)（精益）改善七大手法
案例互動(dòng)：浙江某大型鞋業(yè)集團(tuán)的生產(chǎn)與成本困惑
思考解決：集團(tuán)如何通過(guò)專(zhuān)業(yè)發(fā)廠來(lái)解決上述
五、九大浪費(fèi)（精益）改善八大工具
1、大野耐一圈：現(xiàn)場(chǎng)解決
2、帳累托圖：聚焦重點(diǎn)
3、魚(yú)骨圖：找出原因
4、甘特圖：分階段實(shí)施
5、戴明環(huán)：質(zhì)量管理
6、馬斯洛需求：?jiǎn)T工激勵(lì)
7、奧巴量尺：目視化
8、卡諾模型：關(guān)注客戶(hù)

第五講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之精益改善的系統(tǒng)方法
一、現(xiàn)場(chǎng)5S工作做到*
1、從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水籠頭
2、做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實(shí)
1、斷點(diǎn)合并
2、去中間化倉(cāng)庫(kù)
3、平衡化生產(chǎn)
4、現(xiàn)場(chǎng)IE工程導(dǎo)入
三、價(jià)值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析
1、發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中浪費(fèi)的根源
2、提供浪費(fèi)消除共同語(yǔ)言
3、清晰對(duì)浪費(fèi)消除的改進(jìn)決定
4、顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

第六講：精益改善沙盤(pán)—制筆
一、目的
1、體驗(yàn)單獨(dú)生產(chǎn)和批量生產(chǎn)中的低效率和低柔性
2、批量生產(chǎn)中過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存、搬運(yùn)、等待、多余動(dòng)作、過(guò)度加工、不良等七大浪費(fèi)
3、通過(guò)對(duì)浪費(fèi)原因的剖析，在改善生產(chǎn)階段努力消除浪費(fèi)
4、通過(guò)單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產(chǎn)方式，體驗(yàn)流動(dòng)對(duì)生產(chǎn)的重要性
5、通過(guò)沙盤(pán)訓(xùn)練加深對(duì)精益生產(chǎn)知識(shí)的體會(huì)和理解
6、通過(guò)對(duì)工位布局的改善體驗(yàn)5S現(xiàn)場(chǎng)改善的魅力
課程總結(jié)：沙盤(pán)分析報(bào)告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)

精益改善沙盤(pán)模擬