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PFMEA公開課

課程背景
新版FMEA糅合了美系和德系在潛在實效模式和后果分析應用中成功的經(jīng)驗和做法，并在原德系五步法的基礎之上，形成了新的七步法進行FMEA分析。七步法FMEA分析進一步完善了FMEA分析流程。并且通過一些列可視化的方法展示上述邏輯關系，以及失效影響、失效模式和失效原因之間的邏輯關系。另外，新版FMEA徹底取消了RPN這一原先做法，采用措施優(yōu)先順序（AP），從而使得新版FMEA更具合理性和可操作性。新版FMEA強調(diào)了FMEA的項目管理，明確了FMEA實施與產(chǎn)品項目管理以及先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃在時間節(jié)點上的關系，進一步明確了FMEA分析是一項事前的預防行為，而不是事后的演練動作。
二天課程根據(jù)新版FMEA要求，根據(jù)實際的應用案例，系統(tǒng)講解新版的背景、重要變化點及企業(yè)如何應對等。并針對性極強地講解PFMEA的內(nèi)容、要求、內(nèi)在邏輯、實施步驟和方法，對新版PFMEA七步法進行提前分解，幫助企業(yè)相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解OEM對潛在失效分析并進行預防，解決過程開發(fā)可能出現(xiàn)的問題，在產(chǎn)品實現(xiàn)過程的前期確保法律法規(guī)、系統(tǒng)的、以及過程的相關的失效模式及風險得到考慮并實施有效預防和控制，從而實現(xiàn)穩(wěn)健的合高質(zhì)量的制程生產(chǎn)運作。

課程收益
全面了解新版FMEA 背景及主要變化點
掌握新版 PFMEA 推薦的方法和工具
獲得有效實施PFMEA的方法和思路

課程對象
技術部門經(jīng)理、工程師；制造經(jīng)理、工程師；質(zhì)量經(jīng)理、工程師；物流部門經(jīng)理、工程師，供應商質(zhì)量管理工程師，以及從事質(zhì)量體系管理及標準化等工作，以及企業(yè)的一方或二方審核員等相關人員

課程優(yōu)勢
了解*版（第一版）FMEA的背景及主要變化點
理解和掌握設計失效模式和后果分析（PFMEA）概念、信息流、七步法
通過過程流程圖和結構樹，正確界定PFMEA的范圍
通過講解、提問、交流以及豐富的課堂實戰(zhàn)演練，掌握新版PFMEA七步法的實際運用
掌握PFMEA和其它文件之間的相互關聯(lián)
學員背景要求
有過程及PFMEA相關的工作經(jīng)驗，有過程審核內(nèi)審員資質(zhì)的更佳

課程大綱
第一天
一、FMEA 概述
二、FMEA 的類型
三、FMEA 在質(zhì)量管理中的具體應用
四、FMEA 分析的時機
五、FMEA 的啟動
六、FMEA 分析的邏輯思路
七、新舊版本 FMEA 主要變化要點介紹
八、新版 FMEA分析七步法介紹
九、根據(jù)七步法建立 FMEA 分析的分析模板
十、第一步 定義范圍介紹 
十一、定義范圍分組案例練習
十二、第二步 結構分析介紹 
十三、結構分析案例分組練習
十四、第三步 功能分析介紹 
十五、功能分析分組案例練習
十六、FAQ

第二天
一、前一天內(nèi)容回顧
二、第四步 失效分析介紹
三、失效模式及后果分析
四、失效模式及后果分析分組案例練習
五、嚴重度評分規(guī)則介紹
六、失效起因/機理分析
七、后果 模式 起因的邏輯關系
八、失效起因/機理分析與嚴重度分組案例練習
九、第五步 風險分析介紹
十、預防與探測
十一、頻度及探測度評分規(guī)則介紹
十二、風險分析分組案例練習
十三、風險順序數(shù)（RPN值） 與行動優(yōu)先級(AP)對比
十四、第六步 優(yōu)化介紹
十五、第七步 文件化介紹
十六、FMEA 的動態(tài)維護
十七、FAQ

講師簡介
蹤老師  
資深企業(yè)管理培訓師  
多家企業(yè)特邀管理顧問
多家OEM特聘高級審核員
IRCA ISO9001注冊主任審核員
IRCA 14001注冊審核員  
CNAT注冊高級咨詢師
IATF16949供方審核員
VDA-QMC審核員培訓合格
首席培訓師、高級工程師，資深顧問師，現(xiàn)場實戰(zhàn)型管理專家。
多年跨國汽車集團制造業(yè)高層管理背景,具有多年企業(yè)顧問、培訓、診斷經(jīng)歷，服務近950多家企業(yè)，遍布全國各地，涉及各行各業(yè)、各種性質(zhì)各類產(chǎn)品的企業(yè)，培訓診斷課時超過10000小時，學員達30000多人。

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