工廠的布局是工廠生產(chǎn) 過程組織的一項重要工作。工廠布局必須符合工藝要求、生產(chǎn)流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協(xié)調(diào)一致，單位面積產(chǎn)出值高，人機關系和各設備 之間配合協(xié)調(diào)，便于設備安裝維修和保養(yǎng)，還要考慮生產(chǎn)線進一步發(fā)展，以及節(jié)能、環(huán)保、安全、采光等。簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產(chǎn)過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產(chǎn)能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現(xiàn)。布局工作實質(zhì)上是管理水平和技術水平的聯(lián)合反映。
工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。一般工廠有六個部分組成：生產(chǎn)部分，包括各種生產(chǎn)設備和輔助生產(chǎn)設備；輔助生產(chǎn)部分，如模具與設備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產(chǎn)辦公室、資料室、質(zhì)量 控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。
改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織形式，是一件重大的質(zhì)量策劃，確實會遇到不少難題。改變現(xiàn)行的生產(chǎn)布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產(chǎn)線試點，摸索一些經(jīng)驗，再加以推廣。因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：
一、調(diào)查 階段
1.現(xiàn)有機器設備的穩(wěn)定性（故障率、完好程度）的調(diào)查；
2.現(xiàn)有設備的工程能力系數(shù)（cp值、cm值）的調(diào)查；
3.人員的素質(zhì)和技能調(diào)查；
4.現(xiàn)行生產(chǎn)能力的調(diào)查；
5.目前磨削工序生產(chǎn)成本的調(diào)查；
6.加工過程中的質(zhì)量水平的調(diào)查（不良率、散失率、一次性交檢合格率）；
7.各工序在制品周轉量的調(diào)查。
二、準備階段
1.場地的準備；
2.人員技能的培訓，明確各工種（操作工、調(diào)整工、維修工、檢驗員等）的職責；
3.生產(chǎn)線上人員的配置方案（一人多崗、一崗多人）；
4.機器設備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置；
5.作業(yè)要領書、作業(yè)指示書、設備點檢表等規(guī)定的制訂（包括記錄表式）；
6.檢查方式和檢查規(guī)定的制訂（包括各種質(zhì)量記錄表式）；
7.定額的確定和產(chǎn)、質(zhì)量考核辦法的制訂；
8.備品備件（包括電氣、機械）的準備。
三、實施階段
1.經(jīng)考核后的操作工上崗，經(jīng)資格認定的檢驗員到位；
2.全部按新制訂的工藝規(guī)程進行操作；
3.作好每日、每班的生產(chǎn)日報和質(zhì)量記錄；
4.出現(xiàn)設備故障、產(chǎn)品質(zhì)量異常及時報告。
四、總結階段
1.總結實施過程中的存在的問題，提出加以改進的對策；
2.實施一段時間后，從產(chǎn)品流轉的加快，產(chǎn)品在庫的減少，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，產(chǎn)品成本的下降等方面給予總結。
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