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如何降低工廠成本

【課程背景】
成本！成本！成本！每個企業(yè)都期望降低工廠成本以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時代。
企業(yè)如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升質(zhì)量并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。
然而，大多數(shù)企業(yè)卻面臨著：
原材料大幅漲價，材料成本占比急劇上升。
市場競爭加劇，產(chǎn)品價格降低，壓迫利潤空間。
新版勞動法的頒布，勞動力成本大幅度上升，企業(yè)用工環(huán)境日益趨緊。
人民幣持續(xù)升值，導(dǎo)致企業(yè)出口困難或利潤下降。
出口退稅率逐步降低，一些出口型企業(yè)生存面臨困難。
貸款利率大幅上調(diào)，企業(yè)財務(wù)費用大幅增加。
競爭的全球化，企業(yè)產(chǎn)品創(chuàng)新的壓力增大。
客戶個性化需求以及多品種小批量給制造過程帶來交貨壓力
……
在這些緊約束條件下，制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)，機(jī)遇與風(fēng)險并存。
面對困難，抱怨環(huán)境的惡化顯然無濟(jì)于事，謀求環(huán)境的改變肯定難有作為，我們所能做的就是順應(yīng)變化，通過持續(xù)改善和革新現(xiàn)有的生產(chǎn)方式，減少金錢和設(shè)備等資源投入，壓縮和消減成本，收獲更高的有效產(chǎn)出。
作為企業(yè)管理的相關(guān)人員只有掌握并運用先進(jìn)的管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本，提高質(zhì)量，改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
本課程中，資深講師將帶領(lǐng)您共同探討企業(yè)全面成本控制與降低之道！

【課程目標(biāo)】
該課程以應(yīng)用為出發(fā)點，以落地應(yīng)用為特色，整個遵循實戰(zhàn)為特色，既考慮了上層的成本戰(zhàn)略，又兼顧中層的橫向展開需要，同時又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念與實戰(zhàn)技巧訓(xùn)練并重，融匯國內(nèi)外標(biāo)桿企業(yè)實際案例與日產(chǎn)訓(xùn)TWI實訓(xùn)精華。
授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。
讓學(xué)員認(rèn)知關(guān)注全員降耗比僅關(guān)注財務(wù)降耗更為重要
財務(wù)會計與管理會計的區(qū)別，并優(yōu)化訂單提升效益
了解現(xiàn)場七大浪費和管理的七大廢墟，實現(xiàn)找準(zhǔn)關(guān)鍵解決好問題
用體系的眼光看工廠損失體系圖，并圍繞企業(yè)績效展開行動
課堂演練和標(biāo)桿研讀，讓學(xué)員掌握基于精益的降本增效十大利器
改變貨比三家，但多年依舊是老三家的企業(yè)采購管理困局
透過現(xiàn)場道具透明化與自上而下降本透明化的導(dǎo)入讓浪費無處可藏
實戰(zhàn)型的降本方案讓你洞悉標(biāo)桿企業(yè)千萬級別的降本手法與策略
獲得一份完整的企業(yè)降本方案，以學(xué)員返回企業(yè)之后可以順暢推行降本
企業(yè)成本下降30%行動計劃擬定，30天、60天、180行動計劃輸出

【課程收益】
領(lǐng)導(dǎo)維度：企業(yè)戰(zhàn)略的實現(xiàn)有基礎(chǔ)保障，并非大話空話誤“企”。
系統(tǒng)維度：組織建設(shè)的構(gòu)建有系統(tǒng)思路，獲得長遠(yuǎn)的效能發(fā)揮與增長。
員工維度：樹立榜樣，復(fù)制經(jīng)驗、表彰先進(jìn)，激勵團(tuán)隊。提高工作效率和工作能力，以獲得個人與企業(yè)的同步成長。著實提高作業(yè)效率工作能力，實現(xiàn)員工與企業(yè)同步成長。
競爭維度：站在客戶的角度，助力企業(yè)贏取更多客戶，在激烈競爭中持續(xù)保持有利地位。
文化維度：過程管控和用數(shù)據(jù)管理提升業(yè)務(wù)效率，打造高效執(zhí)行文化，避免不必要的損失和內(nèi)耗，形成公平公正開放的文化氛圍，讓企業(yè)充滿生機(jī)和活力。
穩(wěn)定維度：快速產(chǎn)品交付客戶，實現(xiàn)不停單，現(xiàn)金不斷流，贏得內(nèi)外客戶雙重認(rèn)可。使每個人都變成企業(yè)核心，實現(xiàn)專業(yè)的人辦專業(yè)的事，讓員工輕松高效工作。

【課程特色】
課程基點：基于成年人士學(xué)習(xí)特征量身定制
課程定位：實戰(zhàn)，實效
課程構(gòu)成：理念+方法+工具
授課方式：50%理論+40%案例講解演練+10%點評總結(jié)，理論講授,數(shù)據(jù)分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結(jié)果發(fā)布,講師點評,課后作業(yè),內(nèi)容考試與標(biāo)準(zhǔn)答案,并可協(xié)助指導(dǎo)改善計劃。

【課程大綱】
第一單元 提起降本都是淚，不為人知降本背后
第1節(jié) 成本管理基礎(chǔ)
降本總動員，我們是否如此
[成本壓縮]意識當(dāng)頭，換個角度
成本管理的兩個層面-從上從下
不僅關(guān)注顯性成本，更要關(guān)注隱性成本
不應(yīng)只注重資源價格，而忽略資源效率
關(guān)注全員降耗比僅關(guān)注財務(wù)降耗更為重要
每個部門都對減少現(xiàn)場損失負(fù)有責(zé)任! 
研討：成本強(qiáng)相關(guān)管理
第2節(jié) 
案例：總成本費用全景圖
案例：設(shè)備夾具制作總成本分析
企業(yè)家*的成本障礙
成本人不得不知的財務(wù)會計與管理會計
降本增效三的關(guān)注焦點
養(yǎng)成富人的思維模式
花錢時先問4個結(jié)果
輸出：《成本強(qiáng)相關(guān)管理》

第二單元 認(rèn)知浪費與消除：不一樣的眼光去透析
第1節(jié) 成本遭遇的危機(jī)
浪費與增值的基本概念
3C增值的實質(zhì)
哪些活動是增值的？問題意識建立
案例分享：3C Card
第2節(jié) 現(xiàn)場七大浪費
等待的浪費
搬運的浪費
不良的浪費
動作的浪費
加工本身的浪費
庫存的浪費
生產(chǎn)過多的浪費
看電影找浪費
第3節(jié) 管理七大浪費
等待浪費
無序浪費
協(xié)調(diào)不力浪費
閑置浪費
應(yīng)付浪費
低效浪費
“不合理”浪費
第4節(jié) MAP構(gòu)建
用體系的眼光看工廠損失體系圖
ICE指數(shù)
[損失績效關(guān)聯(lián) ICE]用價值衡量
輸出：《浪費損失對策表》、《損失績效關(guān)聯(lián) ICE表》

第三單元 降本十法，回歸企業(yè)成本管理與控制本源
第1節(jié) [人工成本]削減
人工成本部削減案例
卡里案例引發(fā)的思考
人工成本定員定編推算
減少組織層級增加組織幅度
自然性裁員[試試看]&權(quán)力橫展工作擴(kuò)大化
工作分析下的成本降低
案例：讓非自然性裁員成為人工成本削減的助推器
第2節(jié) [ 采購成本]削減五大抓手
采購總成本降低構(gòu)成因素變化
采購成本結(jié)構(gòu)分析表
逆向思考：物料OSS降低三方法
案例：某家電企業(yè)的采購策略
第3節(jié) [設(shè)備增效]降成本
設(shè)備管理一般指標(biāo)的參考
（設(shè)備）月“計劃”產(chǎn)能分析表
（設(shè)備）月“有效”產(chǎn)能分析表
案例：設(shè)備OEE 69%提升到73%經(jīng)驗分享
第4節(jié) [不良削減]降成本
不良削減降成本
“一人錯誤百人忙”連鎖反應(yīng)
精益現(xiàn)場品質(zhì)的5316和實施要點
質(zhì)量成本月報表
判斷質(zhì)量成本管理有效性標(biāo)志
案例：有效比有道理更重要，聚焦價值
第5節(jié) [工程降本]四大改進(jìn)思路
歐美企業(yè)材料本地化
企業(yè)零件國產(chǎn)化案例
案例：3000萬材料降本推進(jìn)
第6節(jié) [能源成本]削減
節(jié)能減排
碳交易
排放源識別
第7節(jié) [削減預(yù)算]管理五方面
利潤是要求出來的
構(gòu)建預(yù)算考評機(jī)制
部門經(jīng)費合理管制
第8節(jié) [削減會議]成本
每個人的時間都是有價值的
某企業(yè)透過會議效率提升27%案例
第9節(jié) [削減面子]成本四方向
第10節(jié) [財務(wù)降本]的三種手法
輸出：《降本十法要點一覽》

第四單元 效率與效能提升：聚焦價值下的落地考量
第1節(jié) 現(xiàn)場道具透明化
通過生產(chǎn)診斷表發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場存在的機(jī)會
生產(chǎn)線診斷確認(rèn)表
呼叫警燈
生產(chǎn)計數(shù)器
生產(chǎn)管理板
刀具管理臺
刀具更換計數(shù)器
不合格品溜槽（不合格品箱）
抽檢作業(yè)臺
檢具放置臺
員工教育訓(xùn)練臺
第2節(jié) 效率提升案例剖析
效率提升案例1
效率提升案例2
案例：效率提升50%方案分享
輸出：《企業(yè)效率提升策略圖》

第五單元 突破性改善管理：圍繞行動前的系統(tǒng)布局
自上而下持續(xù)改善焦點化
從戰(zhàn)略和財務(wù)角度看待精益
工廠成本的結(jié)構(gòu)與成本低減的實施部門
制造部門的成本低減活動
設(shè)備管理部門的成本低減活動
生產(chǎn)技術(shù)部門的成本低減活動
設(shè)計部門的成本低減活動
生產(chǎn)管理部門的成本低減活動
資材采購部門的成本低減活動
外協(xié)部門的成本低減活動
質(zhì)量管理部門的成本低減活動
環(huán)繞企業(yè)的環(huán)境變化與工廠的目的課題
案例：X公司1300萬降本MAP
輸出：《成本控制方案推演表》

第六單元 十步COST DOWN：著力推進(jìn)降本落地
0.1明確CD目的，我們?yōu)楹?br /> 氛圍營造：樹立成本壓縮文化
02.搭建CD組織，我們是誰
CD小組職責(zé)分工
03.CD意識培養(yǎng)，危機(jī)突破
04.明確方式，推動管理策略構(gòu)建
操作要點：建立成本節(jié)省獎勵機(jī)制
某企業(yè)成本改善二階段
05.方針分解明確項目
06.頒布CD項目展開規(guī)劃
07.方案細(xì)化責(zé)任落實
08.經(jīng)常性的業(yè)績對話，過程把握
09.節(jié)點控制，輕數(shù)據(jù)重經(jīng)驗
案例:某企業(yè)各部門分享降低成本
OO年降本增效項目統(tǒng)計表
10.總結(jié)固化，推進(jìn)脈絡(luò)構(gòu)建
案例：成本系列控制要點
形成成本的能力與文化
輸出：《降本增效531行動計劃》

【專家介紹】
柳草老師
★五百強(qiáng)制造業(yè)實戰(zhàn)型管理專家★
鑄就接地氣兒 訓(xùn)練課程體系 落地落地落地
*博能特精益講師
高級企業(yè)培訓(xùn)培師（人社部）
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)型專家/高級講師
中國工業(yè)技術(shù)培訓(xùn)中心 高級講師
中國設(shè)備管理評價中心 委員/專家
20多家知名咨詢機(jī)構(gòu)常年合作伙伴
工業(yè)4.0俱樂部 設(shè)備管理與維修工程研究中心委員
系統(tǒng)的接受過日本與*專家的專業(yè)培訓(xùn)，數(shù)次與日本、香港、臺灣、歐美生產(chǎn)效率專家交換現(xiàn)場改善經(jīng)驗
【工作經(jīng)歷】
1.[日本松下電器（Panasonic）]曾服務(wù)于世界五百強(qiáng)企業(yè)日本松下電器（Panasonic）從事人機(jī)效率方面的提升工作。
該企業(yè)從事空調(diào)壓縮機(jī)生產(chǎn)，生產(chǎn)裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產(chǎn)和設(shè)備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現(xiàn)場管理、班組建設(shè)與TPM設(shè)備管理
同時參與了車間設(shè)備的布局、設(shè)備調(diào)試等系列性工作。
2.[*Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務(wù)于知名的光學(xué)集團(tuán)高意（現(xiàn)*Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設(shè)備效能發(fā)揮的工作。
該企業(yè)從事光學(xué)產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)。
期間負(fù)責(zé)設(shè)備部的整體工作，著力推進(jìn)現(xiàn)場5S、設(shè)備點檢管理、設(shè)備TPM、備件優(yōu)化與降本、訓(xùn)練道場構(gòu)建、人才育成、內(nèi)部設(shè)備自制管理。
3.[*博能特（Bount）]曾服務(wù)于世界500強(qiáng)企業(yè)*博能特（Bount）從事生產(chǎn)效率提升、材料本地化、WI文件體系的構(gòu)建、精益生產(chǎn)推進(jìn)、持續(xù)改善體系、TWI內(nèi)部講師的培養(yǎng)與評定、QCC小組活動、COPQ質(zhì)量改進(jìn)的推進(jìn)工作。
同時擔(dān)任估國產(chǎn)化項目經(jīng)理，除了在內(nèi)部攻關(guān)遇到的產(chǎn)品品質(zhì)外，也多次深入到供應(yīng)商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進(jìn)行改善革新指導(dǎo)，接受*BOUNT總部精益管理技術(shù)專家Bi（日本著名改善專家新鄉(xiāng)重夫（ShigeoShingo）同事）的系統(tǒng)MDI改善周指導(dǎo)，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經(jīng)歷，同時對供應(yīng)商實施指導(dǎo)，取得了不菲的業(yè)績。由于柳草老師在國產(chǎn)化項目上兼顧了上下游供應(yīng)商關(guān)系的維護(hù)，取得了100%帶鋼的國產(chǎn)化，為企業(yè)每年節(jié)省近3000萬人民幣。
在磨床工序主導(dǎo)并編制博能特第一套WI文件，為企業(yè)WI文件的建立奠定了堅實的基礎(chǔ)。
推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發(fā)布會的工作模式，成為了集團(tuán)精益改善的標(biāo)志性事件。
參與了TWI在企業(yè)內(nèi)部的引進(jìn)及推廣工作，協(xié)同人力資源部門參與了內(nèi)部TWI培訓(xùn)講師的評選和認(rèn)定管理工作，取得了不菲的成效。
成功推進(jìn)多個改善案例，如保證設(shè)備嫁動率，以及降低員工的疲勞進(jìn)而縮短印刷節(jié)拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。

如何降低工廠成本