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TPM管理內(nèi)容培訓

    第一講 從TPM活動的演進發(fā)展看現(xiàn)代設備管理體系構建
    從某企業(yè)設備安全事故看企業(yè)全員設備管理的重要性
    中國企業(yè)設備管理的主要問題
    TPM的基本意義：源于美式設備管理PM、創(chuàng)新設備管理
    如何理解TPM管理之父中島清一的五大要素
    中國企業(yè)從TPM的起源及演進發(fā)展中應該獲得的基本認知(產(chǎn)品、成本、質(zhì)量、效率)
    TPM的精髓(左老師自己的故事)
    案例-某鋼企TPM六位一體的TPM活動
    TPM活動內(nèi)容：五大支柱與八大支柱及其比較
    TPM理論的創(chuàng)新：TnPM、TPEM、TPM工廠改善、點檢定修制
    TPM活動效果：有形效果與無形效果
    開展TPM活動必須注意三大導向
    戰(zhàn)略突破：TPM必須突出以設備為主題的四個“零”
    TPM必須實現(xiàn)企業(yè)設備管理的重心下移
    切合實際的TPM四種神器
    認識TPM專業(yè)術語
    1強制劣化和白然劣化
    2慢性損失和突發(fā)損失
    3復原和改善
    4理想狀態(tài)的追求
    5微缺陷的排除
    6基本條件的整備
    7調(diào)整的調(diào)節(jié)花
    8技能的明確
    9問題標簽的貼付和揭下
    104種神器
    11要點指示
    12小組會議
    13機會保全
    14三現(xiàn)主義
    154M條件
    16五感的利用
    17操作員的9個能力
    18生產(chǎn)保全
    19 TPM優(yōu)秀獎
    20正常、異常和比較研究
    21正常作業(yè)和不正常作業(yè)
    22目視管理
    23 MTBF和MTTR
    24變動要因與固定要因
    25防錯手段
    26少、長、短活動
    27小集團活動
    28 三現(xiàn)地圖
    29 TWI
    30 OJT
    31 opl(單點課)一言教室

    第二講 切合實際構建企業(yè)全員設備管理體系
    弄清楚TPM與其他管理活動的關系
    弄清楚TPM的基本架構
    定位好公司TPM活動
    案例-某公司TPM全員生產(chǎn)管理活動
    案例-某公司TPM全員設備保全活動
    案例- TPM活動的架構
    推進TPM必須做的工作：調(diào)研
    日式TPM推進的經(jīng)典步驟：五大支柱、六大支柱、八大支柱
    TPM推進組織架構與職責
    TPM推進的主計劃
    TPM啟動大會（軍令狀）
    推進TPM的評價：TPM優(yōu)秀獎評定內(nèi)容、TPM成熟度基準評定
    TPM在企業(yè)成功實施的基本條件
    中國企業(yè)推行TPM的三大瓶頸：高層管理者思想的轉(zhuǎn)變、中基層干部TPM管理技術的研修、現(xiàn)場持續(xù)改善文化的打造
    中國企業(yè)TPM活動的突破：思想解放、大膽創(chuàng)新(解決走自己的路和走別人的路的認識問題)
    TPM推進必須堅持的基本原則-設備現(xiàn)場精細化管理的方向
    案例-某公司全員設備管理辦法
    案例-某公司TPM推行方案

    第三講 零故障與設備效率改善
    1、故障與強制劣化
    認識故障，分類技巧
    故障的種類
    如何認識故障、劣化、自然劣化、強制劣化
    零故障改善的思想基礎
    設備的潛在缺陷與員工的心理缺陷
    零故障的基本思考方向
    故障產(chǎn)生三大原因看員工培育方向
    設備故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律
    故障是人為造成的
    零故障無法達成原因分析
    零故障四個階段11個環(huán)節(jié)
    復原放任劣化
    消滅強制劣化
    復原外觀劣化
    改善設計缺陷
    防止偶發(fā)故障
    五感發(fā)現(xiàn)劣化
    實施定期維護
    突發(fā)異常分析
    確定劣化模式
    研究劣化參數(shù)
    預測診斷技術
    2、加速設備劣化的主要原因
    附 1：機械設備的劣化部位3)、消除劣化的措施
    3、設備劣化對策：1)、預防劣化;2)、測定劣化方法;3)、消除劣化的措施
    4、劣化傾向管理
    1)、劣化傾向管理的定義
    2)、劣化傾向管理的實施步驟
    5、實現(xiàn)“0故障”五大對策
    6、零故障的5對策與TPM5支柱關系
    7、設備綜合效率OEE
    1)設備綜合效率的定義
    2)8大損失
    8、三個效率指針：
    時間開動率，性能開動率，合格品率
    設備綜合效率（生產(chǎn)稼動率）有哪些?
    9、設備綜合效率及目標的計算方法和公式
    TPM目標是要排除影響設備效率的“七大損耗”
    10、設備效率損失(Loss)的分類
    附：影響OEE的八大損失
    11、設備綜合效率的分析方法：
    設備綜合效率案例演練

    第四講 品質(zhì)維護的推進方法
    1、品質(zhì)保全概要
    品質(zhì)保全的前提條件
    品質(zhì)保全的基本思路
    品質(zhì)保養(yǎng)的必要性
    品質(zhì)保全與其他支柱的關聯(lián)
    2、質(zhì)量保障系統(tǒng)
    不接受、不制造、不流出
    品質(zhì)部門的職責
    3、零不良達成的必要條件-要因系的管理
    不良情報系統(tǒng)
    進料檢驗情況系統(tǒng)
    MP回饋系統(tǒng)
    4、品質(zhì)保全改善方法-8字展開法
    品質(zhì)保全定義的五個層面
    品質(zhì)保全項目的成立
    品質(zhì)改善程序
    品質(zhì)保全(8字形展開法)概要
    5、TPM品質(zhì)保全推進思路
    精通設備人才的九項能力
    決定質(zhì)量的4M
    檢查項目匯集化的基本想法
    靜態(tài)精度所做檢查項目匯集化
    動精推點檢項目匯集化案例—振動
    檢查項目的基準化的步驟
    6、品質(zhì)保全推進步驟
    1)把握現(xiàn)狀
    調(diào)查質(zhì)量狀況
    找出現(xiàn)行的規(guī)定事項
    評價對規(guī)定事項的遵守度
    2)復原
    復原到現(xiàn)狀應有的狀態(tài)
    確認結果
    3)要因分析
    實施要因分析
    重新修訂應有狀態(tài)(基準值)
    4)原因削減
    徹底調(diào)查要因
    實施問題點的復原與改善
    確認結果
    5)條件設定
    工程矩陣
    修訂QM矩陣
    修訂基準、標準
    6)條件改善
    匯總點檢項目
    修訂點檢周期
    縮短時間
    7)條件管理
    依據(jù)點檢基準實施點檢
    傾向管理
    8)品質(zhì)維護分享會
    7、(自主保全,計劃保全與)品質(zhì)保全切入
    自主管理輿品質(zhì)保養(yǎng)
    診斷要點
    QM矩陣(品質(zhì)保全矩陣表)整備方法
    8、推進計劃

    第五講 以效益為中心的焦點改善
    1.LOSS的認識
    2.急性LOSS與慢性LOSS
    3.消除急性LOSS的方法和工具
    4.消除慢性LOSS的方法和工具
    5.缺陷與LOSS的關系
    6.故障“0”化與缺陷的消除
    7.主題改善課題的一般方法(PDCA四段九步法)
    主題改善第一步：發(fā)掘問題
    主題改善第二步：選定項目
    主題改善第三步：追查原因
    主題改善第四步：分析資料
    主題改善第五步：提出辦法
    主題改善第六步：選擇對策
    主題改善第七步：草擬行動
    主題改善第八步：成果比較
    主題改善第九步：標準化

    第六講 設備初期管理
    1.設備使用前保養(yǎng)活動
    2.初期管理的重點
    3.MP設計
    4.初期管理事例

    第七講 人才培養(yǎng)技能提升(工匠培育)
    1. 人才培養(yǎng)技能提升簡介
    2. 自動化時代產(chǎn)業(yè)工人必備技能
    3. 人才培養(yǎng)教材舉例
    4. 人才培育的三大工具
    5. 人才培育的步驟

    第八講 事務部門效率化
    1.事務部門TPM的特征
    2.事務部門TPM評價指標體系
    3.事務部門環(huán)境改善TPM七步驟法
    4.文件廢棄和縮減的方法
    5.文件的保管方法
    6.臨時文件的保管方法
    7.辦公室5S

    第九講 安全衛(wèi)生環(huán)境(SHE)活性化
    1.安全問題分析
    2.Heinrich法則
    3.安全衛(wèi)生環(huán)境管理組織及活動
    4.安全衛(wèi)生環(huán)境評價
    5.安全衛(wèi)生環(huán)境對策
    6.安全衛(wèi)生TPM的實施

    第十講 5S、6S與可視化

    第十一講 智能維護、大數(shù)據(jù)、云數(shù)據(jù)
    本課程有左明軍老師根據(jù)多家企業(yè)案例及傳統(tǒng)日本TPM推進方案整理

TPM管理內(nèi)容培訓