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設備TPM管理培訓

一、課程背景
“先進的設備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現有設備的最高限運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。
【您的企業(yè)是否存在以下經營難題？】
設備人員能力不足，造成設備效率低下，為了滿足客戶大量投資設備情況。
設備故障多發(fā)，設備人員對各種故障放置不管，造成生產無法完成。
設備人員整天守株待兔，充當設備故障的救火員，被動生產。生產人員一發(fā)生故障就叫保全員，不想自己調查原因。
通風不好，灰塵和粉塵多，設備的強制劣化嚴重，造成備品的費用大量增加，維修成本無法控制。
設備保全人員無行之有效人維持檢查制度，只做對公司來講毫無意議有事后搶修工作。
管理者認為設備維護只是設備人員的工作，其它員工漠不關心，引發(fā)小故障變成大故障，給公司帶來不可估量的損失。
生產現場重復出現因為設備的故障與引發(fā)安全事故障，嚴重影響企業(yè)形象及勞動法風險。
保全員的能力提升通道沒有，整體水平只能在低水平運作，組織士氣低落。整天忙于維修重復發(fā)生的故障。不知道設備工具的使用方法現象嚴重。
現場設備的工作環(huán)境惡劣， 到處漏油  漏水  灰塵污染嚴重，員工流失率高的發(fā)生。
明明知道需要進行設備效率（OEE ）管理，卻不知如何建立數據流管理機制。導至無法進行績效評價，出現“吃大鍋飯”現象，效率低下。
工具箱子和備品保管箱管理混亂，不能馬上找到必要的備品，造成故障無法及時修理。
雖已導入TPM管理活動，但是不能持續(xù)有效地開展改善活動，無法成為公司的管理文化，只是形式化進行.

二、培訓學員對象
總經理、企業(yè)高管，企業(yè)部門部長、經理，企業(yè)采購、生產、質量、技術、人力資源等部門管理人員

三、課程特色
理論體系完整：
博采眾家之長，融貫中西管理精華，工商學院理論體系
教學模式新穎：
課前實地調研，量體裁衣開發(fā)課件，挖掘企業(yè)真實案例
課中翻轉課堂，直接上司參與教學，外化于形內化于心
課后行動追蹤，持續(xù)提供實踐輔導，運用工具落地執(zhí)行
3、工具簡明實用：
一套管理工具，簡單明了易用實用，優(yōu)化現有工作模式
4、講師經驗豐富：
具備完整職涯，基層中層高層歷練，豐富實踐經驗分享

課程受益
1、更新觀念，樹立設備管理新理，極大化開發(fā)利用設備效能及綜合效率
2、理解推行TPM管理模式，構建新型設備管理平臺，實現企業(yè)效益*化
3、掌握建立教育培訓和自主保全機制，提高職工的設備技術素質和設備的經濟效益管理水平
4、掌握怎么樣建立難點攻關機制，解決制約生產的設備瓶頸問題
5、了解完善激勵和約束機制，激發(fā)各單位創(chuàng)新管理的動能，做到獎罰有據，提高設備綜合效益
6、了解TPM管理活動幫助企業(yè)提高企業(yè)員工的生產效率，提升生產產品的品質，降低生產過程中的各種損耗，提升企業(yè)生產現場的整潔化與明亮化。
7、了解TPM管理活動，延長設備的周期使用壽命，減少設備固定資產投資

課綱說明
以下課程內容為《設備員工大講堂》的標準課綱，根據客戶的培訓需求和實際情況，可作出相應的調整。

課程大綱
第一講：設備管理基礎
一、設備TPM管理三大思想：
1、預防的哲學
2、全員參與經營
3、故障及缺陷零化
二、設備TPM管理基本概念
1、設備TPM定義？
——Total Productive Maintenance 全員參與的生產保全
2、設備TPM 發(fā)展歷史是?
1）*發(fā)展：*—日本—韓國—中國 逐步發(fā)展過來
——*PM方式對比日本TPM方式
2）保全類型發(fā)展：事后保全→預防保全→改良保全→保全預防→生產保全
3）設備管理手段發(fā)展：手動式管理 → 信息化+自動化+系統(tǒng)化
4）設備TPM管理范圍：生產部→企業(yè)整體→供應鏈本集團
5）設備TPM含義發(fā)展：全員設備保全→全員生產保全→全面改善
3、設備TPM活動目的
——人體質改變：復合型員工
——設備體質改變：設備*效率化體現
——企業(yè)體質改變：企業(yè)運營方式體現
4、設備TPM 推進體系
——基礎構筑：5S+提案+小組活動
——支柱內容：TPM8大支柱=自主+計劃+教育+改善+初期+事務+品質+安全
——方向：企業(yè)體質改變+系統(tǒng)化，實現4個“0”化最高競爭力
5、設備TPM推進的12個步驟
第1步：最高經營者的TPM導入決議宣言
第2步：TPM導入教育和實踐活動
第3步：成立TPM推進組織
第4步：TPM基本目標設定
第5步：制定TPM推進計劃
第6步：TPM 導入大會
第7步：構筑生產部門效率化體質
第8步：構筑MP設計及初期流動管理體制
第9步：構筑品質保全體制
第10步：構筑管理間接部門的效率化體制
第11步：構筑安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理體制
第12步：TPM完全實施和提高水準改善
6、設備TPM 成果
案例：日本企業(yè)（西尾泵廠+尼桑汽車公司）TPM推進帶來成果
案例：有形效果、無形效果
三、設備自主管理
1、什么是自主保全
1）自主保全的必要性（為什么要推進自主保全）
必要性1：設備6損失與自主保全有關系
必要性2：設備的不良70%來自自主保全
必要性3：設備微缺陷要消除靠自主保全
2）自主保全的定義
——通過設備操作人員自己維持和改善（自己的設備和工程），從而實現和維持設備*狀態(tài)的改善活動。
3）自主保全活動內容是設計3階段
第一階段：導入推進階段
第二階段：教育提高階段
第三階段：鞏固完善階段
4）自主保全的目的
5）自主保全推進的目標與對象
——對象：人、設備、現場管理體制
——目標：體制變化，不良、故障、災害 零化
6）自主保全推進行步驟
7）保全活動分擔的變化
——專門保全業(yè)務→自主保全業(yè)務轉化
——改善/預防保全業(yè)務→專門保全業(yè)務轉移

第二講：設備故障分析管理
三高一長定義
三高一長原因及解決方法
故障管理
1、故障管理目的及基準（范圍）
2、設備保全對象決定（設備重要度評價）
3、設備重要度  評價基準
4、故障的定義
5、設備異常停止類型差別
6、故障的等級分類（故障時間基準例）
7、故障處理 細部FLOW
8、案例：故障管理樣式
9、設備故障管理系統(tǒng) 架構方式
10、故障記錄
案例：系統(tǒng)化故障叫修記錄
11、故障記錄數據分析
案例：系統(tǒng)化數據、WHY-WHY、故障分析報告等
案例：設備擠壓機維修標準教材

第三講：設備運行分析管理（綜合效率OEE）
一、OEE的構成
——時間稼動率*性能稼動率*良品率
——設備6大損失：
故障損失
交替損失
空轉損失
速度損失
不良損失
初期收率損失
案例1：OEE不均衡—個別改善優(yōu)先型
案例2：OEE無提高—自主保全優(yōu)先型
案例3：OEE維持與提高—自主和計劃保全維持，個別改善一起進行
案例4：OEE維持——自主、計劃和教育并行，OEE向上——個別改善和MP活動并行
二、.設備運行指標管理
——設備綜合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全費用、工時單耗等

第四講：設備維修檢修保養(yǎng)相關知識
——總點檢：各項目的點檢技能教育和依據總點檢實施的設備 細微缺陷提取/復原和點檢方法, 在決定的時間內，制作可以確實進行改善和點檢的基準，反復短周期的 PDCA 循環(huán)， 使自主管理熟練.
1)總點檢活動目的
——培養(yǎng)設備操作者4大能力：
①發(fā)現異常能力
②條件設定的能力
③維持管理的能力
④應急措施的能力
——設備側面：復原機能部位劣化不合理，提高信賴性
——理解 6大系統(tǒng) 『主 System 和 Sub System 之間的關系』
①潤滑系統(tǒng)  
②油壓系統(tǒng)
③氣動系統(tǒng)    
④驅動?傳達?運動系統(tǒng)
⑤電裝控制系統(tǒng)    
⑥連接配件和設備主體
2）加工點：WORK 和 TOOL 接觸的點是加工點
——機床的加工點由 3 種系統(tǒng)構成
①  形成加工點的 System
② 決定加工位置的 System
③ 維持加工點的連續(xù)性的 System
案例：設備維護保養(yǎng)教材手冊

第五講：設備停機分析實踐案例
——故障停機分析
1.選定改善項目
2.制定推進計劃
3.現狀問題調查
4.根本原因分析
5.設定改善目標
6.制定對策方案
7.實施改善對策
8.改善效果評估
9.對策標準化
10.總結與后續(xù)計劃

第六講：設備管理創(chuàng)新與實踐
一、設備TPM管理標準化
1.管理體系標準
——管理基準 +保全技術標準 
2．設備保全標準
——設備點檢/檢查標準(老化測定)  +整備標準 (防止老化) +修理標準 (修理老化) 
3．保全作業(yè)標準
——以技術為主的作業(yè)擬定保全作業(yè)標準
二、后期設備管理體系運營
1.制品別設備技術水平規(guī)劃
2.推進組織圖及職能規(guī)劃
3.公司設備保全管理體系構筑活動內容
4. To Be 目標 _ PDCA 體系 構筑
5. 公司 自體 安定 活動 計劃

第七講：設備管理未來發(fā)展趨勢
——智能系統(tǒng)化管理方式
案例：助理工業(yè)4.0集團智能設備管理系統(tǒng)
1．助力工業(yè)4.0設備管理內容
2．設備管理困境
3．解決的方向
4．系統(tǒng)結構與組織
5．設備智能管理概念圖
6．設備運營狀態(tài)實時可視化
7．設備預防管理高效智能化
8．設備故障管理及時高效無障礙
9．設備效率管理實時智能化
10．設備備件管理成本最小化
11．設備改良保全情報共享化

第八講：課程尾聲
一、課程總結及答疑
二、合影留戀

設備TPM管理培訓