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班組現場設備課程

授課對象：
公司高層或決策層，工程部經理、物流部經理、生產經理等中層管理人員，廠房設施管理人員，工業(yè)工程師，生產工程師，工藝工程師，物流工程師等。

課程背景：
設備管理發(fā)展趨勢,和現代企業(yè)設備管理理論，旨在教授現代企業(yè)生產設備管理理念和技能。
介紹現代企業(yè)目的是使學員掌握全員生產維護的管理基本運作知識和解決(設備)問題的思路和方法，理解和初步運用設備管理與維護的基本體系知識，提升企業(yè)管理水平，挑戰(zhàn)企業(yè)生產效率極限。
采用以生產現場實例“引導”的形式，讓培訓者感受到生產現場所存在的管理問題。采用“互動”的方式幫助學員運用思想和技能來解決生產管理問題。

培訓目標：
了解做為一名企業(yè)現場管理者（班組長）所應該具備的職業(yè)素養(yǎng)與理念；
掌握設備維護工作的規(guī)律，按照設備壽命周期的原理進行設備維護修理；
掌握作為設備維修保全的工作源頭–設備點檢方法，通過對設備不同時期的狀態(tài)，通過點檢的架構、人員職責、點檢方法、點檢管理規(guī)范，提前發(fā)現潛在設備故障，減少損失性故障，提升設備運轉效率；
掌握設備維護修理的設備預防維修基礎知識內容，正確理解現代企業(yè)中設備管理的相關設備維護技巧；
掌握生產部門的設備自主維護的理念，設備維護的“三好、四會”基本方法；
展示現場設備維護保全活動開展后取得的現場改善效果，以及介紹設備計劃保全與自主保全管理活動順利開展流程與方法，相關人員所必須具備的一些設備管理或現場管理的輔助技能和知識。

課程大綱：
第一章現場生產設備維護基礎知識
一、設備管理-成熟有效的生產效率工具
設備管理怎樣實施才能達到*效率
全員生產設備維護目標與現場KPI
全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作
全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成
二、提高生產效率的有效方法
設備能力低下與生產效率
設備的七大損失現場與對策
生產能力基礎-設備綜合效率OEE（MTBFMTTR）
設備的慢性損失與長期設備管理對策能力
三、設備維護零故障能實現嗎？
設備故障的深層含義
設備劣化的兩種形式
設備零故障的基本觀點
實現設備零故障的5大對策
四、現場生產設備維護制度建立
如何在生產現場建立設備管理與維護活
全員生產設備維護的人員技能
全員生產設備維護活動開展的條件
全員生產設備維護的成功的關鍵因素
五、全面生產設備維護具體內容
車間設備維護管理的基本內容
如何評價車間設備的生產能力
如何開展車間設備能力改善活動
車間主管在設備維護中的具體工作與績效

第二章設備現場狀態(tài)監(jiān)控的現場實施改善
一、設備狀態(tài)監(jiān)測技術管理
現場狀態(tài)檢測技術對設備效率提升的效用
計劃保全中的設備狀態(tài)監(jiān)測的使用
自主保全中的設備狀態(tài)監(jiān)測的技能掌握
如何在設備與生產管理中開展狀態(tài)檢測活動
二、現代狀態(tài)檢測技術
1）旋轉機械的振動分析技術
2）測定準確的油液分析技術
3）用途廣泛的紅外熱像儀（觀看錄像）
4）機電一體的電機檢查技術
5）聽力提升的超聲檢查技術
6）狀態(tài)監(jiān)測技術實施中的問題

第三章設備點檢規(guī)范化管理
一、點檢建立
點檢作用：預防故障與提升質量
點檢的準備（現場點檢建立步驟八定）
點檢計劃
1.點檢計劃模型
2.點檢路線
3.點檢表的設計
點檢組織分工
二、點檢實施
點檢檢查
點檢記錄
點檢處理
點檢改進
點檢實施的規(guī)范化作業(yè)
三、點檢管理與績效
點檢行為的管理
點檢激勵設計
四、點檢—設備故障傾向管理基礎
設備的傾向管理
利用點檢信息的維修管理和決策
五、設備日常點檢—自主保全
設備日常點檢表建立
設備日常點檢職責劃分
設備日常點檢效果顯現
設備日常點檢KPI管理
案例：設備日常檢查內容與案例模擬
六、設備定期檢查---計劃維護管理
設備定期檢查的對象、目的及內容
設備定期檢查的一般方法及檢具
定修模型和定修基本人數的設定
定修的具體實施
設備定期檢查內容及判定方法
七、案例：設備檢查卡（表）的編制
設備日常檢查卡(示例)
設備定期檢查卡(示例)
設備精度檢查卡(示例)
案例：
專職點檢人員培訓的材料
點檢員培訓標準
企業(yè)對設備系統(tǒng)的點檢、修理人員的應知應會資料
點檢、維修標準示例
維修技術標準典型例（機械設備）
點檢標準典型例（機械通用）
給油脂標準典型例
維修作業(yè)標準典型例
某分廠的設備點檢管理制度標準示例

第四章摩擦、磨損與潤滑
一、摩擦與磨損
1、摩擦學簡介
摩擦學基礎
摩擦的分類
滑動摩擦機理
滾動摩擦機理
2、磨損基礎
磨損的過程
減少與防止磨損的方法
3、潤滑基礎
潤滑的作用
潤滑的分類與狀態(tài)
潤滑機理
二、潤滑劑
1.潤滑劑的分類
液體潤滑劑
潤滑脂
固體潤滑劑
氣體潤滑劑
各類潤滑劑的性能比較
2、潤滑油
潤滑油的代號及其意義
潤滑油的質量指標
潤滑油添加劑
常用潤滑油
3、潤滑脂
潤滑脂的組成
潤滑脂的代號及其意義
潤滑脂的質量指標常用潤滑脂
三、潤滑裝置與潤滑系統(tǒng)
1、基本概念
決定潤滑方法與裝置時,應考慮的有關因素
2、潤滑方法及其進給裝置
手注加油潤滑裝置
滴油潤滑裝置
飛濺潤滑裝置
油池潤滑裝置
油環(huán)、油鏈及油輪潤滑裝置
油繩、油墊潤滑裝置
機械強制送油潤滑裝置
四、潤滑管理組織與制度
潤滑管理的五定與三級過濾
潤滑介質的管理
潤滑劑的選用
漏油的治理
全面潤滑系統(tǒng)解決方案設計

第五章設備計劃維修與故障修理一設備故障現場維修記錄
設備故障記錄與效率的關系
設備故障記錄要素
設備故障記錄匯總分析法
案例：《設備故障管理維修記錄軟件》展示
二設備故障原因分析
1.故障信息數據收集與統(tǒng)計
故障信息的主要內容
故障信息的來源
收集故障數據資料的注意事項
如何做好設備故障的原始記錄
2.故障分析內容
故障原因分類與明細分類表
典型故障分析
MTBF分析
3.設備故障分析方法
設備故障分析方法之一：統(tǒng)計分析法與案例解析
設備故障分析方法之二：分步分析法與案例解析
設備故障分析方法之三：故障樹分析法
案例：故障樹分析法
附表故障樹的邏輯符號
三設備事故損失計算方法
停產和修理時間的計算
修理費用的計算
停產損失費用的計算
事故損失費用的計算
四設備故障修理UM
設備故障修理與產能效率
相關修理技能準備與培訓
設備故障修理結果確認與評估
維修零件（備件）準備
維修工具準備
維修人員的配備
維修技能具備
現場維修記錄
現場維修事后工作回顧
現場維修工作改進與標準化
五設備故障修理EM
設備故障搶修要求
設備故障搶修設備人員安排
設備故障搶修生產人員安排
設備故障搶修車間主管臨時工作要求設備故障修復后的現場恢復工作

第六章勢在必行的現場革新–設備自主維護活動
一全員設備管理生產模式的“三位一體”制
生產正常運行的基礎活動-自主保全
自主保全的職責要求與具體工作內容
自主保全活動是“零故障”的保證
“微小缺陷”的生產隱患的發(fā)掘與消除
二設備自主保全如何做
何謂自主保全
自主保全體系的建立
自主保全活動的七步階段
自主保全活動的有效工具
三設備自主保全管理班（?。┙M成立條件
班（?。┙M活動內容與組員角色職責
班（?。┙M活動成功所應具備的條件
班（小）組活動的相關工作意識與活動方式.
設備維修與操作人員應具備的設備管理能力
四設備自主保全初期階段：現場維穩(wěn)和“瓶頸”對策
設備初期清掃恢復保持的方法
初期清掃和小組活動的要點
設備“品質故障污染”發(fā)現與消除
自主保全改善法實施與效果固化
五設備自主保全中級階段：提升技能制定基準
明確品質工藝與設備之間的相互作用
開展品質相關的設備基礎技能培訓
遵循目標，制定基準
實施正確的設備自主保全方法
六設備自主保全高級階段：高效靈活，提升品質
自我制定自主保全活動標準要求
編寫有效的設備自主保全檢查基準
依據自主保全體系要求自動自發(fā)實施
掌握品質與設備之間工藝的參數要求
關注品質傾向，開展設備工藝缺陷預防工作。
七設備自主保全*階段：自主管理
掌握現場目標管理的實施方法
自主尋找發(fā)現生產“瓶頸”異常
自主依據TPM自我保全工作流程開展活動
自主采用TPM自主保全活動工具
自主開展自主保全品質工藝設備改善活動
按照PDCA的改善模式推進循環(huán)
培養(yǎng)“成效快顯”的高效生產管理文化
八設備計劃與自主保全的協作篇
設備計劃保全過程中的自主保全協助
設備自主保全中的計劃保全支持
計劃保全中的自主保全人員參與
自主保全中的計劃保全人員的技能教授
設備維護保全中全員的工作職責區(qū)分
設備維護保全（三級制度）建立與現場人員與設備工程師的工作配合

第七章建立卓越生產效率管理文化–TPM全員生產設備維護體系
一TPM全員生產設備維護體系的建立
TPM生產車間管理模式建立
TPM全員生產設備維護技能培訓提升
TPM全員生產設備維護活動開展PDCA
TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估
TPM全員設備各級管理規(guī)定
TPM設備管理日常管理方法與推進
二TPM全員設備管理活動成果案例展示
(主持輔導公司改善實例報告)
案例終評：設備保全維修優(yōu)秀案例展示
(主持輔導公司改善實例報告)

講師介紹：
陳飛鳴老師：
教育及資格認證：
精益生產、TPM、5S專業(yè)咨詢師
國家注冊高級人力資源管理師，國家注冊高級企業(yè)培訓師
生產現場基層管理咨詢培訓師、現場改善咨詢培訓師、精益生產高級經理
具有二十多年世界五百強跨國企業(yè)工作經驗
機電一體化學士
講師經歷及專長：
陳老師擁有超過20年世界五百強跨國企業(yè)工作經驗，曾在Philips公司任職達21年，其中單獨主導精益生產體系與TPM活動長達15年，后在LG、喜星電子，CEC中電熊貓液晶、舜天國際等公司任職在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景歷任工廠現場工程師、設備部經理，車間主管，項目管理主管，主導大型跨國企業(yè)現場管理改善多年，精通現場5S&TPM，以及相關的精益生產體系。
自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業(yè)生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行5S&TPM全員生產維護活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動監(jiān)控、督導、評審工作，5S&TPM公司體系的建立和修改，5S&TPM各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，5S&TPM活動成立了約5000員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統(tǒng)生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。
陳老師擅長現場生產運營，5S、TPM全員生產維護、精益改善、績效管理、質量項目、設備管理以及相關的精益生產方式的培訓及咨詢輔導項目。

班組現場設備課程