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課程背景：
設(shè)備是現(xiàn)場人員戰(zhàn)斗的“武器”，“武器”的狀態(tài)直接影響到現(xiàn)場人員的生產(chǎn)效率、員工士氣與產(chǎn)品質(zhì)量，同時，也決定了企業(yè)能否安全可靠的長周期運行，并創(chuàng)造良好的經(jīng)濟效益。
作為設(shè)備維修部門，是等“武器”壞了再停工搶修呢，還是隨時監(jiān)測與預防，以達到零非計劃停機、零速度損失、零廢品的目標？答案是顯而易見的。
然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑：
. 不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設(shè)備管理流程與管理方法
. 缺乏有效的措施改善我們在設(shè)備管理上的被動狀態(tài)
. 很難改變設(shè)備維修成本居高不下的局面
. 設(shè)備點檢方面缺乏先進的理念和技術(shù)
. 不了解如何有效開展設(shè)備點檢工作，預防維修怎樣計劃和實施
. 怎樣將設(shè)備點檢與TPM項目的推進完美結(jié)合
15年*推出的《設(shè)備點檢預防性維護與狀態(tài)監(jiān)測保全管理》的課程將介紹先進的設(shè)備預防維修管理體系，我們的培訓講師曾接受過歐洲維修組織的培訓，并到法國先進企業(yè)參加了預防維修的實習，同時在國內(nèi)企業(yè)成功付諸實施。講師結(jié)合所學內(nèi)容和三十年以上的設(shè)備管理工作與大家共同分享設(shè)備預防維修技術(shù)，它將從另外的視角（歐*家設(shè)備維修和管理）看待和解決當今設(shè)備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！
培訓目標：
. 分析設(shè)備管理常見的問題與誤區(qū)
. 幫助企業(yè)建立適合本公司的設(shè)備點檢流程
. 指導企業(yè)掌握推進設(shè)備點檢的步驟及要領(lǐng)
. 提高設(shè)備狀態(tài)檢測和故障診斷的水平
. 減少故障停機、降低設(shè)備維修成本，增加企業(yè)效益。

課程大綱：
一、目前企業(yè)設(shè)備管理存在的問題分析（圖片分析）
1、不掌握先進的設(shè)備管理流程及設(shè)備管理方法
2、因管理方法不當造成設(shè)備異常損耗
3、設(shè)備停機修復頻度過高，影響正常生產(chǎn)進度與生產(chǎn)效率
4、因設(shè)備管理與其它部門發(fā)生直接沖突，造成工作困擾
5、公司設(shè)備使用率比較低，且單一的設(shè)備化生產(chǎn)現(xiàn)象嚴重
6、因設(shè)備的問題經(jīng)常造成生產(chǎn)品質(zhì)缺陷，致使客戶抱怨及退化
7、生產(chǎn)流程改善過程中，設(shè)備性能不能同步進行，造成生產(chǎn)瓶勁
8、設(shè)備效率低，設(shè)備保養(yǎng)不到位，生產(chǎn)人員有保養(yǎng)情緒抵觸
9、經(jīng)常因為設(shè)備異常而遭到上司指責與批評
10、如何給設(shè)備加裝防護裝置，確保生產(chǎn)安全
二、當下企業(yè)設(shè)備管理急需解決的病因
（標桿企業(yè)案例分析）
1、為什么設(shè)備會經(jīng)常故障或損壞
2、為什么生產(chǎn)人員總是設(shè)備保養(yǎng)不到位
3、為什么其它部門人員總是不能更好的配合設(shè)備管理工作
4、為什么設(shè)備使用的零件要經(jīng)常更換
5、為什么每天都在修復設(shè)備，而卻不能從根本上杜絕設(shè)備故障
6、為什么好多的品質(zhì)問題都是由于設(shè)備而引起的
7、為什么設(shè)備的維修成本都是居高不下
8、當設(shè)備無法再使用時，我們應(yīng)該如何寫報廢報告
9、當設(shè)備故障需修護時，我們?nèi)绾文茉谧疃虝r間內(nèi)保證生產(chǎn)不斷線不停產(chǎn)
10、當需要請購新設(shè)備時，我們應(yīng)該如何進行設(shè)備評估
11、當生產(chǎn)單位與設(shè)備部門發(fā)生直接沖突時，設(shè)備管理人員如何有效化解矛盾
12、如何針對不同特定設(shè)備作特定的設(shè)備潤滑及保養(yǎng)指導書的編寫
13、如何通過保養(yǎng)提高公司設(shè)備的整體運行效率
14、公司在精益生產(chǎn)實行時，如何使設(shè)備落地不生根，并一機多用
15、如何有效配置設(shè)備與生產(chǎn)人員，減少設(shè)備故障，確保設(shè)備與人員效率同步
16、如何做好設(shè)備防錯防呆裝置，確保安全生產(chǎn)無事故
三、現(xiàn)階段企業(yè)設(shè)備管理水平（方案提供）
1、不掌握先進的設(shè)備管理流程及設(shè)備管理方法
2、因管理方法不當造成設(shè)備異常損耗
3、設(shè)備停機修復頻度過高，影響正常生產(chǎn)進度與生產(chǎn)效率
4、因設(shè)備管理與其它部門發(fā)生直接沖突，造成工作困擾
5、公司設(shè)備使用率比較低，且單一的設(shè)備化生產(chǎn)現(xiàn)象嚴重
6、因設(shè)備的問題經(jīng)常造成生產(chǎn)品質(zhì)缺陷，致使客戶抱怨及退貨
7、生產(chǎn)流程改善過程中，設(shè)備性能不能同步進行，造成生產(chǎn)瓶勁
8、設(shè)備效率低，設(shè)備保養(yǎng)不到位，生產(chǎn)人員有保養(yǎng)情緒抵觸
9、經(jīng)常因為設(shè)備異常而遭到上司指責與批評
10、如何給設(shè)備加裝防護裝置，確保生產(chǎn)安全
四、目前企業(yè)TPM管理的十大誤區(qū)（失誤案例）
1、照本宣科,死搬硬套,導致系統(tǒng)中斷.   
2、沒有文件支撐,無標準的維修,導致維修超標.
3、設(shè)備故障依賴于維修人員,產(chǎn)修對立效應(yīng).
4、設(shè)備責任不明確,空間與時間的浪費.  
5、型號追求極端化,沒有考慮實質(zhì)分析.
6、部件存量過剩，缺乏規(guī)劃周期。      
7、忽略治工具維護，帶動設(shè)備故障邊際效應(yīng)。
8、誤認為保養(yǎng)就是大掃除，觀念錯誤出現(xiàn)應(yīng)付。
9、設(shè)備考核指標不明確，導致重心失控。 
10、設(shè)備使用專一化，人員調(diào)整頻繁，無多能工。
五、設(shè)備點檢4大標準化
1.維修技術(shù)標準           
2.點檢標準
3.給油脂標準             
4.維修作業(yè)標準
六、設(shè)備點檢流程與實施
1.點檢實施前的準備工作：
①點檢區(qū)域的劃分                
②點檢范圍的確定
③做好點檢“五定”，編制四大標準
 ④編制點檢路線圖
⑤制訂點檢計劃                  
⑥編制點檢檢查表
2.日常點檢的實施        
3.專業(yè)點檢的實施
4.現(xiàn)場設(shè)備點檢管理       
5.點檢信息化
七、點檢“零故障”工程排除
1.零故障工程
2.現(xiàn)場設(shè)備保障體系
3.實現(xiàn)零故障的目標
4.減少故障的措施和步驟
5.實現(xiàn)故障為零的四個階段
八、點檢職能與自主保全
1.自主保全和點檢保全的技能分擔
2.自主保全的目的         
3.自主保全7個步驟活動的展開
4.自主保全的特征    
5.自主保全體系診斷
6.自主保全實施要點
7.自主保全的成果事例
九、精密點檢與設(shè)備劣化傾向管理
1.精密點檢管理流程
2.精密點檢跟蹤管理
3.設(shè)備劣化及其補償
4.設(shè)備容易劣化部位及其預防對策
5.劣化傾向管理的實施
6.精密點檢與劣化傾向管理的關(guān)系
十、潤滑點檢實施
1、設(shè)備潤滑的作用
2、設(shè)備潤滑的周期計劃與制定
3、潤滑油質(zhì)的正確選擇
4、潤滑油及部品的供應(yīng)采購基準
5、設(shè)備定點潤滑的實施
6、員工自主潤滑的控制與失誤防范
7、設(shè)備“5R”潤滑分析
8、設(shè)備潤滑規(guī)范與潤滑系數(shù)
十一、點檢開展與個別改善
1、員工的準備
2、初期設(shè)備清理
3、采取防范措施
4、制定員工自制維修暫定標準
5、一般性檢查
6、自制檢查
7、標準化
8、員工自制管理
9、個別設(shè)備的改善選擇
10、個別設(shè)備節(jié)能改造方案
十二、設(shè)備點檢與雙“6S“活動展開
1、6S管理的思路與推行目的
2、6S推行過程評價分析
3、6S各環(huán)節(jié)的活動內(nèi)容分解
4、6S推行工具與實施方法
5、點檢推行與6S有效結(jié)合 
 6、成功實施企業(yè)案例分析
十三、點檢實績管理
1. 點檢實施的PDCA循環(huán)
2.點檢實績管理的實績內(nèi)容與實績分析
3.點檢工作的閉環(huán)管理
4.點檢帳票的構(gòu)成和內(nèi)容
5.點檢帳票管理的注意事項 
6.點檢績效考核
十四、設(shè)備定修管理
1.定修與定修制
2.點檢與定修的關(guān)系
3.定修模型
4.定修工程管理
十五、推行點檢定修制步驟與措施
1.推行點檢定修制的步驟
2.推行點檢定修制的措施
3．全景企業(yè)案例分析
4.中糧集團-中石油等企業(yè)借鑒
 

講師介紹：
張老師：
教育及資格認證：
高級培訓師；FMP（Fine Management Positioning）培訓模式創(chuàng)始人；2009年全球生產(chǎn)類十強華人講師；中國經(jīng)濟管理大學工商管理碩士；國內(nèi)制造系統(tǒng)實戰(zhàn)管理培訓導師；曾出版著作有：《砍掉浪費》《在絕望中尋找希望》《今天，你創(chuàng)業(yè)了嗎》《瘋狂管理》等暢銷書籍。
講師經(jīng)歷及專長：
張老師曾任職于全球五百強企業(yè)聯(lián)想集團生產(chǎn)經(jīng)理；臺資龍頭企業(yè)鴻海集團富士康科技PCEBG事業(yè)群生產(chǎn)運營總監(jiān)；法國知名企業(yè)松源股份供應(yīng)鏈運營經(jīng)理、常務(wù)副總等職務(wù)。十幾年的企業(yè)任職生涯中，張老師從一線工人到高階管理崗位的親身體驗，總結(jié)并獨創(chuàng)出了一套制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)細節(jié)定位運營模式，尤其在制造型企業(yè)生產(chǎn)制造，設(shè)備維護，成本控制，物料統(tǒng)籌及采購優(yōu)化等專業(yè)方面有其獨到的見解，并結(jié)合自己豐富的知識體系，精心設(shè)計并主講的課程有：賺錢機器-TPM全面生產(chǎn)保全與點檢體系構(gòu)建，PMC與SCM 柔性生產(chǎn)計劃與供應(yīng)鏈系統(tǒng)搭建，砍掉浪費-消減成本6大利器與縮減總動員等精品課程。
培訓客戶及培訓風格：
張老師致力于幫助中國企業(yè)培養(yǎng)實戰(zhàn)型的管理人才，并已成功為上百家大中型企業(yè)做過培訓咨詢服務(wù)，幫助諸多企業(yè)在制造成本、生產(chǎn)運營、物流統(tǒng)籌等領(lǐng)域取得極大的收益。
張老師“不求深奧，但求有效，生產(chǎn)統(tǒng)籌，細節(jié)定位”的培訓與管理思想受到客戶的一致認可與贊許。服務(wù)客戶包括五糧液、格力電器、廣州鋼鐵股份、廣東南粵藥業(yè)、四川鐵騎力士實業(yè)集團、煤炭科學研究總院重慶研究院、四川天味實業(yè)、南車集團、許昌煙草機械有限責任公司、河南省宋河酒業(yè)、金星啤酒集團、中原特鋼股份、中國電子系統(tǒng)工程第四建設(shè)有限公司、中航光電科技股份、中國空空導彈研究院、青島啤酒、廣西柳工集團、蘭州石化、蘭州金川集團、青海水泥股份有限公司、大連三島食品、北京首鋼建設(shè)集團有限公司國際工程分公司、廣東眾生藥業(yè)股份、東莞玖龍紙業(yè)、一汽豐田汽車有限公司、中糧生化能源、中國造幣總公司、修正藥業(yè)、福田汽車、美的集團等數(shù)百家知名及優(yōu)秀企業(yè)。