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一、DFMEA概述

DFMEA，即設計失效模式與影響分析，是一種在設計階段對潛在失效模式進行分析的方法。它是FMA（失效模式分析）和FEA（失效影響分析）的結合，屬于“事前行為”。其本質(zhì)是一種缺陷預防技術，旨在產(chǎn)品設計前分析、確認和消除產(chǎn)品已知或潛在的故障，以及故障發(fā)生后的后果。

在DFMEA階段，往往會借鑒之前量產(chǎn)或正在生產(chǎn)產(chǎn)品相關設計的優(yōu)缺點，以改進和完善新產(chǎn)品。DFMEA是在最初生產(chǎn)階段之前，確定潛在或已知故障模式，并提供糾正措施的規(guī)范化分析方法。這個最初生產(chǎn)階段的界定很關鍵，在此之前修改設計不會造成嚴重后果，之后修改則可能大幅增加產(chǎn)品成本。DFMEA應由以設計工程師為首的跨職能團隊執(zhí)行，成員包括各相關部門代表以及外部或內(nèi)部顧客。

二、DFMEA培訓的目的相關內(nèi)容

1. 提高企業(yè)對DFMEA的認識
2. 企業(yè)需要了解DFMEA的基本概念。DFMEA是一種系統(tǒng)化的風險管理工具，在當今市場競爭中，產(chǎn)品質(zhì)量與安全性是企業(yè)贏得信任和市場份額的關鍵，而DFMEA能夠在產(chǎn)品設計階段識別潛在失效模式及其影響，采取預防措施。
3. 要認識到DFMEA在產(chǎn)品設計過程中的重要性。它有助于對設計進行客觀評價，包括功能要求和設計方案等。例如在汽車行業(yè)，從20世紀70年代福特汽車公司開始使用FMEA，到如今眾多行業(yè)如電子、醫(yī)藥、計算機等都在應用，可見其在產(chǎn)品設計中的廣泛意義。
4. 明白DFMEA相關概念和技術及其應用
5. 要明白過程FMEA（DFMEA）的概念和技術以及怎樣應用。學員需要掌握DFMEA的具體操作流程，如何通過組件、子系統(tǒng)/組件、系統(tǒng)/組件等一系列步驟來完成分析。
6. 了解缺陷樹分析（FTA）、零缺陷質(zhì)量控制和防錯法的概念以及它們對DFMEA的含意。例如，缺陷樹分析可以輔助DFMEA更深入地分析潛在失效的根源，零缺陷質(zhì)量控制理念與DFMEA的預防目的相契合，防錯法的概念可以為DFMEA中的改進措施提供思路。

三、DFMEA的過程相關培訓內(nèi)容

1. 產(chǎn)品功能和質(zhì)量分析
2. 這是DFMEA的基礎部分。要明確產(chǎn)品的功能要求，例如汽車發(fā)動機的功能是提供動力，那么在分析時就要考慮影響這一功能實現(xiàn)的各種因素。對于質(zhì)量方面，要確定衡量產(chǎn)品質(zhì)量的標準，如發(fā)動機的功率、油耗、排放標準等。在培訓中，會通過案例講解如何準確地分析產(chǎn)品功能和質(zhì)量，像電子設備的功能可能包括信號傳輸、數(shù)據(jù)處理等，而質(zhì)量可能涉及到信號的穩(wěn)定性、數(shù)據(jù)處理的準確性等。
3. 失效模式分析
4. 識別潛在的失效模式是DFMEA的核心內(nèi)容之一。例如在機械產(chǎn)品中，可能的失效模式有彎曲、毛刺、孔錯位、斷裂等；在電子產(chǎn)品中可能有短路、開路等。培訓中會教授如何全面地識別這些潛在失效模式，這需要結合產(chǎn)品的結構、功能、使用環(huán)境等多方面因素。通過實際案例分析，讓學員掌握如何對不同類型產(chǎn)品進行失效模式的挖掘，像手機產(chǎn)品可能會因為摔落而出現(xiàn)屏幕破裂、內(nèi)部電路損壞等失效模式。
5. 失效原因分析
6. 當確定了失效模式后，就要分析其產(chǎn)生的原因。以機械產(chǎn)品的斷裂失效模式為例，可能的原因包括材料強度不足、應力集中、加工工藝不合理等。在培訓中，會引導學員從人、機、料、法、環(huán)等多個角度去分析失效原因。對于軟件產(chǎn)品來說，可能是代碼漏洞、算法錯誤或者是運行環(huán)境不兼容等原因?qū)е率Вㄟ^對不同行業(yè)產(chǎn)品的案例分析，使學員能夠熟練掌握失效原因分析的方法。
7. 制定改進項目
8. 在找出失效原因后，就要制定改進項目。例如如果是材料強度不足導致機械產(chǎn)品斷裂，那么改進項目可能是更換更高強度的材料或者改進材料的處理工藝。在培訓中，會教授學員如何根據(jù)失效原因制定切實可行的改進項目，要考慮改進的成本、可行性以及對產(chǎn)品其他方面的影響。對于服務業(yè)來說，如果服務流程存在失效模式，改進項目可能是優(yōu)化服務流程、加強員工培訓等。
9. 制定糾正措施和持續(xù)改進
10. 針對改進項目，要制定具體的糾正措施。如在生產(chǎn)線上對產(chǎn)品進行質(zhì)量檢測時發(fā)現(xiàn)的失效問題，糾正措施可能是對不合格產(chǎn)品進行返工或者調(diào)整生產(chǎn)工藝參數(shù)。持續(xù)改進則是一個長期的過程，通過對DFMEA的不斷回顧和優(yōu)化，使產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性不斷提高。培訓中會強調(diào)持續(xù)改進的理念，通過案例分析讓學員了解如何在企業(yè)中建立持續(xù)改進的機制，如定期對DFMEA文件進行審查和更新。

四、FMEA的其他相關知識在培訓中的體現(xiàn)

1. FMEA的分類
2. 在培訓中會介紹FMEA的三種類型：系統(tǒng)FMEA (SFMEA)、設計FMEA (DFMEA)和過程FMEA (PFMEA)。學員要理解DFMEA與其他類型FMEA的區(qū)別與聯(lián)系。例如，系統(tǒng)FMEA更側重于整個系統(tǒng)層面的失效分析，而DFMEA主要關注產(chǎn)品設計階段的失效分析，過程FMEA則聚焦于生產(chǎn)過程中的失效分析。通過對比不同類型FMEA的特點、適用范圍和分析方法，使學員能夠準確把握DFMEA在整個FMEA體系中的位置。
3. FMEA的起源和發(fā)展
4. 了解FMEA的起源有助于學員更好地理解其發(fā)展的脈絡和應用的廣泛性。20世紀50年代*格魯曼公司開發(fā)了FMEA用于飛行制造業(yè)和發(fā)動機故障評估，60年代*航空及太空署（NASA）在阿波羅登月計劃中使用，70年代福特汽車公司在汽車行業(yè)內(nèi)使用，到如今成為國際化標準要求并應用于眾多一般性工業(yè)。通過講述FMEA的發(fā)展歷程，使學員認識到DFMEA在現(xiàn)代工業(yè)中的重要性是經(jīng)過長期發(fā)展和實踐驗證的。
5. 特殊特性在FMEA中的處理
6. 特殊特性是影響產(chǎn)品安全性、法規(guī)符合性、功能、性能、可裝配性或外觀的產(chǎn)品特性或制造過程參數(shù)。在DFMEA培訓中，學員要學習如何識別特殊特性，以及特殊特性在失效模式分析、原因分析和改進措施制定中的特殊考慮。例如，對于汽車制動系統(tǒng)的關鍵部件，其尺寸精度就是特殊特性，在DFMEA分析中要給予重點關注，因為這些特殊特性的失效可能會導致嚴重的安全問題。
7. 怎樣降低過程的風險（RPN）
8. 風險優(yōu)先數(shù)（RPN）是失效模式的嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）的乘積。在培訓中，學員要學習如何評估失效模式的嚴重度、頻度和探測度，以及如何通過改進措施來降低RPN值。例如，通過改進設計提高產(chǎn)品的可靠性從而降低失效的頻度，或者采用更先進的檢測技術降低失效的探測度等。同時，還會講解在實際操作中如何根據(jù)RPN值的大小對失效模式進行優(yōu)先級排序，優(yōu)先處理高RPN值的失效模式。
9. FMEA中常見的問題
10. 培訓中會總結FMEA中常見的問題，如對失效模式的識別不全面、對失效原因的分析不準確、改進措施缺乏可行性等。通過對這些常見問題的分析，使學員在實際操作DFMEA時能夠避免這些錯誤。例如，很多企業(yè)在進行DFMEA時可能會忽略一些在特殊環(huán)境下才會出現(xiàn)的失效模式，培訓中會強調(diào)要充分考慮產(chǎn)品的各種使用環(huán)境和工況，以確保全面識別失效模式。