精益系統(tǒng)解決簡(jiǎn)述
精益生產(chǎn)管理以其龐大的管理體系協(xié)助制造業(yè)構(gòu)建全面的精細(xì)化管理標(biāo)準(zhǔn)及其優(yōu)化系統(tǒng)，從而讓企業(yè)的成本更低，質(zhì)量更好，交期更準(zhǔn)，員工素質(zhì)更高。進(jìn)而實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理轉(zhuǎn)型升級(jí)，提升企業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力。
其實(shí)每個(gè)企業(yè)經(jīng)歷了多年的發(fā)展都會(huì)形成一套適合自己的管理標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程，但是在缺少科學(xué)管理工具和手段的管理模式下（我們稱之為粗放式管理模式）構(gòu)建的各種標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代企業(yè)管理和發(fā)展需求。即便企業(yè)的質(zhì)量是行業(yè)最好的，成本是行業(yè)*的，仍需要推行精益管理，否則企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)很難持久；因?yàn)榫婀芾淼淖罱K目標(biāo)是追求行業(yè)第一！
有些企業(yè)認(rèn)為安裝ERP、MES（智能化工廠構(gòu)建）等智能管理軟件就是提升企業(yè)管理，并有企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層認(rèn)為這是管理的捷徑，甚至誤認(rèn)為導(dǎo)入ERP或MES就是實(shí)現(xiàn)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)。我們的領(lǐng)導(dǎo)層可曾想過(guò)，企業(yè)真正需要的是一套管理軟件還是需要高素質(zhì)的管理團(tuán)隊(duì)？先進(jìn)的管理軟件對(duì)企業(yè)的員工素質(zhì)提升又能起到多少作用呢？可事實(shí)卻告訴我們，ERP和MES等管理工具并不能培育出優(yōu)秀員工，也不能真正提升員工的素質(zhì)，它們對(duì)企業(yè)“人才育成”是個(gè)缺失，如果企業(yè)導(dǎo)入ERP和MES等管理軟件就認(rèn)為是實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理升級(jí)，這確實(shí)會(huì)讓企業(yè)進(jìn)入一個(gè)誤區(qū)。更有甚者，很多企業(yè)認(rèn)為上科技含量高的新項(xiàng)目，實(shí)施多元化發(fā)展就是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，這種錯(cuò)誤想法的結(jié)果是企業(yè)在還沒(méi)擺脫經(jīng)濟(jì)危機(jī)的情況下，又陷于資金危機(jī)。不熟悉的行業(yè)導(dǎo)致技術(shù)和工藝的缺失，從而讓項(xiàng)目很難存活，結(jié)果給企業(yè)造成了不可估量的經(jīng)濟(jì)損失。
企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，首先要看企業(yè)的缺失，慧潤(rùn)專家通過(guò)大量的調(diào)研和訪談總結(jié)出，企業(yè)不缺少工藝、技術(shù)和現(xiàn)代化的而設(shè)備，企業(yè)真正缺少的是好的管理思想和科學(xué)的管理工具，管理轉(zhuǎn)型升級(jí)才是企業(yè)真正需要的。管理轉(zhuǎn)型升級(jí)除了精益管理，沒(méi)有別的方法，更沒(méi)有捷徑。因?yàn)槭澜缟虾玫墓芾砭瓒技Y(jié)到精益管理上面了，精益生產(chǎn)是由工業(yè)革命以來(lái)一個(gè)多世紀(jì)的管理精髓的沉淀。所以精益生產(chǎn)就是企業(yè)管理轉(zhuǎn)型升級(jí)的必由之路。那么精益生產(chǎn)到底能給企業(yè)帶來(lái)什么？
精益生產(chǎn)的真諦是激發(fā)員工的善意和活性，提高員工素質(zhì)。所以精益生產(chǎn)是人才育成的基礎(chǔ)和土壤，是提高員工素質(zhì)的不二法則。只有讓員工參與到企業(yè)的精益生產(chǎn)活動(dòng)中來(lái)，才能真正的實(shí)現(xiàn)員工素質(zhì)的提升。中國(guó)的教育理念是先做人后做事；而運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的日本企業(yè)則以“認(rèn)真用心做事，素質(zhì)自然養(yǎng)成”的教育理念實(shí)現(xiàn)了日本員工管理素質(zhì)的飛躍，成就了日本經(jīng)濟(jì)的騰飛。
精益生產(chǎn)通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)目視化和各種管理標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建完善的精益培訓(xùn)系統(tǒng)，通過(guò)“環(huán)境育人”的理念，讓企業(yè)員工在顯性的精益培訓(xùn)系統(tǒng)中養(yǎng)成嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，從而實(shí)現(xiàn)員工素質(zhì)的提升，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)精益管理質(zhì)的飛躍。
所以對(duì)于精益管理項(xiàng)目，無(wú)論是5S，還是精益TPM，亦或是系統(tǒng)的精益管理項(xiàng)目，都需要一定的項(xiàng)目落地引導(dǎo)時(shí)間。項(xiàng)目落地均需要1年以上的推行管理周期，3-5年精益人員素養(yǎng)育成時(shí)間，直至精益習(xí)慣養(yǎng)成；而且精益項(xiàng)目一旦開(kāi)始就沒(méi)有終點(diǎn)。
慧潤(rùn)專家通過(guò)多年的精益項(xiàng)目推行，抓住了精益管理的精髓，結(jié)合中國(guó)企業(yè)現(xiàn)況總結(jié)出一套完善的精益管理推行體系。用8-12個(gè)月完成精益項(xiàng)目落地，可以通過(guò)1-3年實(shí)現(xiàn)人才育成，并完成精益管理目標(biāo)，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理轉(zhuǎn)型升級(jí)。
下面就精益生產(chǎn)體系各個(gè)模塊作簡(jiǎn)要闡述：
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*. |
項(xiàng)目模塊 |
項(xiàng)目?jī)?nèi)容簡(jiǎn)述 |
解決問(wèn)題 |
主要成果 |
備注 |
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1 |
現(xiàn)場(chǎng)5S |
現(xiàn)場(chǎng)整理整頓 定置與物品layout 生產(chǎn)線布局與改善 |
現(xiàn)場(chǎng)臟亂 人員素質(zhì)差 成本高 效率低 |
現(xiàn)場(chǎng)井然有序，干凈整潔，效率高、員工素質(zhì)高 |
精益管理的基礎(chǔ)，企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ) |
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2 |
Layout |
現(xiàn)狀布局圖 通道設(shè)計(jì)圖 區(qū)域布局圖等等 |
生產(chǎn)整體浪費(fèi)多 效率低 |
提升5S管理水平，構(gòu)建高效現(xiàn)場(chǎng) |
為5S和TPM服務(wù) |
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3 |
目視化 |
各種管理基準(zhǔn)、警示、指示、導(dǎo)向、看板、圖表等色彩化 |
效率低 管理混亂 |
現(xiàn)場(chǎng)管理明朗，效率高 |
為5S和TPM服務(wù) |
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4 |
精益TPM |
設(shè)備數(shù)據(jù)采集、分析和改善 設(shè)備各種操作基準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)的實(shí)施 設(shè)備預(yù)防性維修計(jì)劃的實(shí)施 |
設(shè)備故障多 設(shè)備維修成本高 設(shè)備保養(yǎng)不到位 質(zhì)量問(wèn)題多 |
設(shè)備實(shí)現(xiàn)“零故障” 員工素質(zhì)進(jìn)一步提升 精益文化形成 |
流程型和裝備制造業(yè)：化工、機(jī)械、造紙醫(yī)藥等 |
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5 |
質(zhì)量?jī)?yōu)化 |
工藝操作SOP 質(zhì)量數(shù)據(jù)的采集和分析QC七大工具 QCC活動(dòng) & |
一次通過(guò)率低，客戶投訴高，質(zhì)量成本高 |
客戶實(shí)現(xiàn) “零投訴” 品質(zhì)“零缺陷” |
為精益TPM和精益管理項(xiàng)目服務(wù) |
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6 |
價(jià)值流程分析 |
TOC約束制約理論 消除浪費(fèi) 流程活動(dòng)圖 供應(yīng)鏈反應(yīng)矩陣 生產(chǎn)多樣漏斗等 |
公司整體業(yè)務(wù)系統(tǒng)龐雜、業(yè)務(wù)流程長(zhǎng)、效率低 |
整體業(yè)務(wù)流程短，效率高 資金周轉(zhuǎn)率高 |
最終來(lái)解決精益管理整體問(wèn)題 |
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7 |
消除六源 |
清掃困難源、故障源、缺陷源、危險(xiǎn)源、污染源、問(wèn)題困難源 |
消除設(shè)備的各種損失 |
成本低、損失少、安全可靠性高 |
協(xié)助5S和TPM挖潛 |
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8 |
消除八大浪費(fèi) |
過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存、搬運(yùn)、等待、加工、質(zhì)量、管理 |
消除浪費(fèi) |
成本低 浪費(fèi)少 |
協(xié)助5S和TPM挖潛 |
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各種標(biāo)準(zhǔn)完善 改善發(fā)布體系構(gòu)建 |
*到工藝的每一步操作的流程、數(shù)量、技術(shù)要求、*時(shí)間等，是改善的基礎(chǔ) |
標(biāo)準(zhǔn)不完善 質(zhì)量問(wèn)題存在，未能實(shí)現(xiàn) |
協(xié)助實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”成本“零浪費(fèi)” |
是5S和TPM及各種精益管理的基礎(chǔ) |
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10 |
JIT 單件流 |
CPS 工數(shù)平衡 工藝流程分析 物流分析 |
生產(chǎn)流程亂，浪費(fèi)多，效率低 |
單件流，準(zhǔn)時(shí)化交付 單元化生產(chǎn)實(shí)現(xiàn) |
組裝行業(yè)，汽車、家電等 |
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11 |
倉(cāng)儲(chǔ)物流與精益配送 |
水蜘蛛、精益布局 |
物流存儲(chǔ)浪費(fèi) |
物流配送精益 |
為5S和JIT服務(wù) |
轉(zhuǎn)載：http://santuchuan.cn/zixun_detail/28983.html
