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由于環(huán)境及市場需求的快速變化，企業(yè)面臨著產品更新速度加快，競爭對手增加，產品成本上升等諸多挑戰(zhàn)。在這種形勢下，如何降低成本、提高工作效率和生產效率來獲得綜合效益的持續(xù)改善，成為了各企業(yè)高度關注的話題。
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生產效率是指在固定投入量下，制程的實際產出與*產出兩者間的比率。單位時間產出越多則生產效率越高。生產效率可反映出完成的*產出、預定目標或是*營運服務的程度。也可以衡量經濟個體在產出量、成本、收入或是利 潤等目標下的績效。
生產效率講的是快慢，是速度，它是實際產出與標準產出的比率。生產效率的快慢與生產力有關。而生產力講的是效益，它講的是產出與投入之比。當效益低于100%時，很多企業(yè)有可能就要等著關門破產。所以企業(yè)應該學會如何提高生產效率，因為提高企業(yè)的生產效率有利于企業(yè)提高生產力水平，有利于提高企業(yè)的競爭力，有利于企業(yè)在現(xiàn)在激烈的競爭的時代下生存下來。
提高企業(yè)生產效率的方法和途徑有很多，如：可以通過“制度設計、員工激勵、機構調整、人員培訓、合理布局、規(guī)范動作、工藝改進、流程再造、提高品質、減少浪費、采購管控、消除瓶頸、程序優(yōu)化及工裝夾具的設計、現(xiàn)場管理的改善、精益生產的實施”來提升企業(yè)的生產效率，從而提高企業(yè)的核心競爭力， 從而達到提高企業(yè)效益的目的。
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對于車間的管理人員來說，最感興趣的就是怎么能夠在不影響質量的前提下，提高員工的生產效率，也就是產能，下面給大家簡單介紹關于生產效率提升的一些改善方法。
1、消除動作浪費動作分析與改善；
2、提高人機利用效率作業(yè)分析與改善；
3、消除流程浪費程序分析與改善和生產線平衡設計；
4、提升工廠內部物流效率生產線布局調整和物流搬運分析；
5、縮短換模換線時間----快速換模換線；
6、作業(yè)標準化、POKAYOKE防錯法。
除了以上提到的生產效率改善方法，從綜合的角度來說，可以總結為以下的效率改善的四個方法：
一、平衡人機作業(yè)時間
通過記錄作業(yè)員和一臺機器或多臺設備之間的操作關系，發(fā)掘人和機器的空閑時間。人的空閑時間主要是指機器運轉的等待時間和上道工序來料不及時的等待時間。機器空閑主要是指機器的停止時間，包括待料、待工人、修理中和停電等。通過人員作業(yè)時間分析，發(fā)掘人和機器的空閑之所在，加以改善后，獲得*的機器和人員利用率，降低工時。
二、平衡生產線
平衡各工序間的作業(yè)時間，減少工序間的等待作業(yè)時間。平衡生產線是指對生產線的全部工序進行均衡，調整作業(yè)負荷和工作方式，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近。當一個流程中各工序節(jié)拍時間不一致時，瓶頸工序以外的其他工序就會產生空閑時間。此時就需要對生產工藝進行平衡。平衡生產線可以消除因工序不平衡而產生的工時浪費，減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”。
三、平衡工時與產量
建立靈活的生產線。所謂靈活的生產線是指固定人員的工作負荷，根據(jù)生產的變動，人員可以及時作業(yè)調整。根據(jù)每個月的生產計劃和設備產能，及時增減人員。明確產量和工時之間的比例，產量增加時工時也要相應增加，產量減少時工時也要相應減少，并保證增加或減少的比例一致。如果比例不一致的話就會造成作業(yè)者的作業(yè)等待或工作強度過大。產量與工時比例的確定方法：首先，統(tǒng)計出半年的產量和半年的工時，計算出生產每個產品所需的工時。其次，把理論計算出來的工時和實際現(xiàn)場工時相比較，理論工時和實際現(xiàn)場測試工時之間的差異就是改善的突破口。
四、消除各種浪費，降低工時
降低工時最有效的方法是通過觀察人的作業(yè)動作，分析作業(yè)動作是否真的能夠產生附加價值，最后分析的結果是真正產生價值的比例很低。豐田一直對工時進行嚴密的把控。只有嚴密的工時把控才能建立起標準作業(yè)的基準。對作業(yè)者的動作以秒為單位進行分析，制定作業(yè)標準，并由管理者在現(xiàn)場以看板的形式公布，如果沒有詳細的工時分析，那么改善之路是無法走得遠的。
高生產效率對一個企業(yè)來說是非常重要的。如果一個企業(yè)懂得如何提高生產效率，那么當這個企業(yè)擁有很高的生產效率時，這個企業(yè)便有能力在這個競爭如此激烈的市場下生存下來，在這個激烈的市場下發(fā)展起來，甚至有能力在這個競爭如此激烈的市場下獨占鰲頭。所以一個企業(yè)應該學會如何提高企業(yè)的生產效率。
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