精益管理是源于日本的制造業(yè)生產(chǎn)模式，近年逐步在中國的制造業(yè)應用。由于我國長期存在低勞動力成本和低資源成本的原因，目前精益管理在我國企業(yè)中雖應用的比較多，但仍沒有大范圍的推廣。
在目前智能制造的大力推動下，工廠企業(yè)要想實現(xiàn)高效的自動化生產(chǎn)模式，就需要從根本上實現(xiàn)精益高效的生產(chǎn)管理，因此我國企業(yè)對精益管理的需要會越來越多。
相對于過往的工廠企業(yè)而言，在目前生產(chǎn)技術(shù)爆炸式發(fā)展的情況下，要跟上時代變革的步伐，就需要轉(zhuǎn)型升級為現(xiàn)代化工廠企業(yè)，按照現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益管理模式和推廣實施方式進行落地變革。
因此工廠企業(yè)要實施精益管理就必須充分理解精益管理的思想原則，充分結(jié)合現(xiàn)代化工廠企業(yè)自身實際特點，創(chuàng)新式應用精益管理。
現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益管理要點是：重點推行思想精益化、流程價值化、運營集約化、管控標準化、現(xiàn)場精細化，促進企業(yè)消除浪費、持續(xù)改善和效益提升。
現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益管理，以基層單位關(guān)鍵績效指標為內(nèi)在需求保障，結(jié)合成本預算管理并促進成本預算管理，具有實用性和重要性。
1、思想精益化
為有效推行精益管理，要求員工思想認識要轉(zhuǎn)變，認識推行精益管理的意義，理解精益管理的思想和要求，能按精益管理要求開展工作，保證精益管理的真正落實，并實現(xiàn)長期保持和深化。
推行精益管理，要最終提升為員工思想的精益化，要結(jié)合企業(yè)文化建設(shè)，并為企業(yè)培養(yǎng)人才；推行此專項活動，涉及到的具體工作包括：員工參與精益管理項目各項工作要求的開展和落實，員工參加培訓、學習、知識競賽，員工參加現(xiàn)場5S活動等。
2、流程價值化
結(jié)合現(xiàn)代化工廠企業(yè)特點，明確生產(chǎn)系統(tǒng)為精益管理的重點，以生產(chǎn)主流程為價值創(chuàng)造的主體，明確各部門對生產(chǎn)主流程的管理和服務(wù)職能，以基層作業(yè)單位為源頭，開展價值需求描述和評價，確定流程主控部門或崗位。
結(jié)合精益思想原則要求，結(jié)合運營集約化專題，開展工作流程價值屬性分析，識別流程增值環(huán)節(jié)，識別浪費和不足，對流程進行優(yōu)化，著力消除流程的不增值環(huán)節(jié)。結(jié)合管控標準化，確定流程價值度量標準，確定流程績效度量評價指標和方法，實現(xiàn)價值流程有序高效流動，使價值增值*化。
3、運營集約化
針對現(xiàn)代化工廠企業(yè)職能科室組織分工細、某些對基層單位的工作安排涉及交叉銜接配合等情況，結(jié)合流程價值化專題工作，將管理職能進行階梯劃分，優(yōu)化組織職責與計劃管理，實現(xiàn)生產(chǎn)運營集約化，減少浪費。
運營集約化重點是從基層作業(yè)單位的角度分析如何減少對基層作業(yè)單位額外的工作負擔，促進職能科室工作安排時的協(xié)調(diào)和一體化，提高總體工作效率。
運營集約化包括結(jié)合管控標準化，依據(jù)JIT管理服務(wù)標準開展日常生產(chǎn)管理運營；除上述工作改進外，運營集約化更偏重于精益管理的日常應用。
4、管控標準化
在現(xiàn)代化工廠企業(yè)的精益生產(chǎn)管理體系的基礎(chǔ)上，針對管理體系中時效標準欠缺，成本預算過程控制不嚴密情況，進一步完善工作質(zhì)量標準，補充工作時效標準、成本費用標準，使管控依據(jù)更為充分和標準化。
工作質(zhì)量標準以已有質(zhì)量標準為基礎(chǔ)，適當補充或修訂完善，以便于工作質(zhì)量評價。工作時效標準針對主要生產(chǎn)相關(guān)價值流程，以JIT準時化管理為方向，實現(xiàn)管理和服務(wù)的即時化。
成本費用標準針對成本預算所涉及的主要流程，以實現(xiàn)成本預算編制依據(jù)的科學化，實現(xiàn)成本預算控制的過程化，體現(xiàn)預防控制的思想，促進成本節(jié)約。管控標準化還要結(jié)合流程價值化專題確定的流程績效評價標準，使各專項內(nèi)容成為有機整體。
5、現(xiàn)場精細化
現(xiàn)代化工廠企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)管理體系，特別是推行五點一法標準化工作，作業(yè)現(xiàn)場管理得到了大幅的提高，但仍有一些場所管理不夠精細，現(xiàn)場總體仍可實現(xiàn)大幅提高。
現(xiàn)場精細化是精益管理的重要體現(xiàn)，以推行5S來實現(xiàn)現(xiàn)場管理的升級，5S是精益管理的重要組成部分。推行現(xiàn)場5S，促進全員參與精益管理，使現(xiàn)場改善和流程價值化等工作實現(xiàn)良性互動，并促進員工思想精益化。
以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對開展精益生產(chǎn)管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。
【精益生產(chǎn)、簡便自動化專家簡介】：陳曉亮老師
【實戰(zhàn)背景】
機械制造專業(yè)出身，具有近30年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗，其中16年日資企業(yè)生產(chǎn)運作管理實踐經(jīng)歷，有9年企業(yè)管理培訓和咨詢經(jīng)驗。長期任職于日資跨國集團，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù),曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導。
系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。成功在美的集團導入精益項目，2年時間創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益2億元，從13000人縮減至7000人，人均產(chǎn)值提升85.71%。成功在中小型企業(yè)（五金、電子、陶瓷、家具及鋁業(yè)等行業(yè)）推進精益項目。
擅長簡便自動化改善、精益生產(chǎn)方式導入、品質(zhì)保證零缺陷管理、TPM全面生產(chǎn)性維護、TQM全面品質(zhì)管理、精益自動化管理、品質(zhì)效率突破管理、精益成本突破管理、IE工業(yè)工程、生產(chǎn)成本控制、交貨期管理的培訓、6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理等咨詢輔導。
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