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深圳生產(chǎn)運營培訓內(nèi)容

解決制造型企業(yè)面臨的現(xiàn)實困惑與挑戰(zhàn)，讓“中間力量”迅速成為“中堅力量”
隨著國內(nèi)外生存壓力與競爭的加劇，企業(yè)的經(jīng)營環(huán)境越來越惡劣，中國企業(yè)特別是制造型企業(yè)面臨著生存和發(fā)展的嚴峻考驗。每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應(yīng)當今激烈競爭的微利時代。生產(chǎn)現(xiàn)場如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理體系，才能持續(xù)降低現(xiàn)場成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。在此我們將立足于精細化管理的角度，將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和精細化管理體系構(gòu)建大門，為企業(yè)創(chuàng)造利潤空間。以精細化的思維進行作業(yè)現(xiàn)場管理是企業(yè)刻不容緩的責任。為進一步推動廣大企業(yè)單位應(yīng)用先進生產(chǎn)管理方法，以作業(yè)現(xiàn)場作為關(guān)鍵出發(fā)點為企業(yè)開拓另一個利潤增長的戰(zhàn)場，培養(yǎng)更專業(yè)、更適合各單位現(xiàn)場管理的專業(yè)人才，而生產(chǎn)部門作為制造型企業(yè)的中心，所扮演的角色也越來越重要。生產(chǎn)管理的好壞，直接影響著產(chǎn)品的出貨、質(zhì)量與成本，從而影響著企業(yè)的效益。

經(jīng)過對數(shù)百家企業(yè)的調(diào)研與咨詢診斷后，在現(xiàn)實生產(chǎn)中，我們經(jīng)常會看到：
1)生產(chǎn)效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業(yè)
2)生產(chǎn)品質(zhì)極不穩(wěn)定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內(nèi)部抱怨
3)生產(chǎn)進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產(chǎn)出來造成現(xiàn)場庫存
4)生產(chǎn)設(shè)備頻繁故障,導致效率影響品質(zhì)不良安全隱患
5)生產(chǎn)現(xiàn)場浪費嚴重,產(chǎn)品損耗率偏高,經(jīng)常在倉庫補料,要么生產(chǎn)超標,要么尾數(shù)缺料
6)物料進度經(jīng)常延遲，導致生產(chǎn)環(huán)節(jié)失調(diào)
7)緊急加單或臨時變更訂單太多,生產(chǎn)計劃變更頻繁
8)安全事故時有發(fā)生,總是不能徹底預(yù)防,每天工作提心掉膽
9)工作異常接連不斷,上午生產(chǎn)會,下午品質(zhì)會,晚上檢討會,次日還有改善說明會
10)員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進忙出,到頭卻落個”最差”先生
如果您的企業(yè)面臨上述困惑，請讓您的生產(chǎn)管理干部參加【TCM生產(chǎn)運營十大管理技能（咨詢式方案班）】 ，系統(tǒng)學習并掌握生產(chǎn)管理的先進理念與實操技能，提升生產(chǎn)管理水平，為企業(yè)贏得市場競爭力。

您將收獲如下內(nèi)容：
1)掌握全面精細化管理方法與贏利現(xiàn)場的十個關(guān)鍵要素，突破現(xiàn)場管理瓶頸
2)系統(tǒng)掌握現(xiàn)場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現(xiàn)場管理革新
3)掌握杜絕現(xiàn)場浪費的八大方法，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，達到節(jié)能降耗
4)了解現(xiàn)場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧
5)通過現(xiàn)場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現(xiàn)場管理“水蜘蛛”
6)全面掌握作業(yè)分配與現(xiàn)場時間管理，運用溝通藝術(shù)解除員工沖突與逆向激勵

一、現(xiàn)場革新--精細化體系構(gòu)建
1、精細化管理思維導入          
2、精細化現(xiàn)場管理的突破口
3、現(xiàn)場管理的六個*目標      
4、現(xiàn)場管理的五個核心要素
5、精細化實施方案評估          
6、企業(yè)精細化成功案例分析
二、現(xiàn)場啟蒙--常規(guī)化日常管理
1、現(xiàn)場工作教導（方法從教導著手）
2、現(xiàn)場早會管理（一日之季在于晨）
3、現(xiàn)場作業(yè)指導（SOP與QC同步）
4、現(xiàn)場模治具管理（磨刀不誤砍材）
5、現(xiàn)場工作改善（挖掘新的思路） 
6、現(xiàn)場設(shè)備保養(yǎng)（稼動率OEE先行）
7、現(xiàn)場工作計劃（無規(guī)不成圓）   
8、現(xiàn)場工作交接（輸送帶效果）

三、現(xiàn)場名片--目視化定置追溯
1、目視管理的要點與難點解決     
2、目視管理的工具
3、現(xiàn)場作業(yè)目視化管理（案例分析）
4、現(xiàn)場物品目視化管理（案例分析）
5、現(xiàn)場設(shè)備目視化管理（案例分析）
6、現(xiàn)場品質(zhì)目視化管理（案例分析）
7、現(xiàn)場安全目視化管理（案例分析）
8、現(xiàn)場流程目視化管理（案例分析）
四、現(xiàn)場環(huán)境--全員清潔型生產(chǎn)倡導
1、整理要領(lǐng)與整頓要領(lǐng)的作業(yè)技巧 
2、清掃要領(lǐng)與清潔要領(lǐng)的作業(yè)技巧
3、素養(yǎng)要領(lǐng)與安全要領(lǐng)的作業(yè)技巧 
4、節(jié)約要領(lǐng)的作業(yè)技巧
5、紅牌作戰(zhàn)與“五現(xiàn)”技能突破   
6、邁向“9S”拓展思路

五、現(xiàn)場運營--五大安定突破
1、現(xiàn)場人員安定化（案例分析）   
2、現(xiàn)場物料安定化（案例分析）
3、現(xiàn)場設(shè)備安定化（案例分析）   
4、現(xiàn)場質(zhì)量安定化（案例分析）
5、現(xiàn)場管理安定化（案例分析）   
6、五大安定結(jié)合在現(xiàn)場中的運用
六、現(xiàn)場損失--縮減六大浪費
1、次品浪費精細化控制（案例）    
2、產(chǎn)能過剩浪費精細化控制（案例）
3、加工不當浪費精細化控制（案例）
4、搬運浪費精細化控制（案例）
5、庫存浪費精細化控制（案例）   
6、動作浪費精細化控制（案例）

七、現(xiàn)場改善--透視七大技能
1、全面透視工業(yè)工程   
2、現(xiàn)場“IE”全面技能  
3、動改法改善技能
4、“五五法”改善技能  
5、雙手法改善技能      
6、流程法改善技能
7、人機法改善技能     
8、防呆法改善技能      
9、抽查法改善技能  
八、現(xiàn)場質(zhì)量—品質(zhì)異常預(yù)防
1、品質(zhì)異常潛在10大風險分析    
2、品質(zhì)異常預(yù)防管理3大工具
3、15個生產(chǎn)品質(zhì)改善案例借鑒     
4、零缺陷品質(zhì)管理10大支柱

九、現(xiàn)場效能—突破效率瓶頸
1、高效低本5大工具分析         
2、15個生產(chǎn)效率提升案例呈現(xiàn)
3、生產(chǎn)真假效率區(qū)別2種模式     
4、減人不減產(chǎn)（增效）6個方式
十、現(xiàn)場成本--源頭預(yù)防控制
1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象
4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象
5、人力的5大浪費現(xiàn)象           
6、與意外事故有關(guān)的16種浪費現(xiàn)象
7、初期管理不當?shù)?4 大浪費現(xiàn)象 
8、現(xiàn)場干部可以改善的151種浪費

十一、現(xiàn)場保障--安全隱患整改
1、現(xiàn)場險情識別                 
2、現(xiàn)場危害控制的四種方法
3、現(xiàn)場安全檢查及改善           
4、十大安全隱患案例分析
5、安全控制與改善案例分析       
6、十大安全隱患要因與整改
十二、現(xiàn)場標準--流程勝于制度
1、流程改善四個原則（案例）     
2、人員動作的經(jīng)濟原則（案例）
3、提高人員、設(shè)備、流程稼動率   
4、人員定崗風險分析  （案例）
5、人機有效配置 （案例）        
6、真效率與假效率分析（案例）
7、提高勞動效率的六個關(guān)鍵要素   
8、實現(xiàn)“零”切換的思路

十三、現(xiàn)場管理--從復(fù)雜到簡單
1、OJT人人自主現(xiàn)場管理          
2、樹立現(xiàn)場管理者的管理威信
3、現(xiàn)場員工流失預(yù)防與診治        
4、激勵員工的兩大法寶
5、現(xiàn)場干部全能溝通技巧          
6、80｜90后員工管理技

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