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設(shè)備故障管理

授課對(duì)象：
制造企業(yè)總工程師，制造總監(jiān)，生產(chǎn)/設(shè)備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設(shè)備/工務(wù)主管，維修/工務(wù)工程師，維修班長及維修技師等企業(yè)設(shè)備管理和維修的人員，TPM推進(jìn)辦主任及專員。

課程背景：
設(shè)備是企業(yè)戰(zhàn)斗的“武器”，“武器”的狀態(tài)好壞直接影響到企業(yè)作業(yè)場戰(zhàn)斗效率、員工士氣與產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)，也決定了企業(yè)能否安穩(wěn)滿優(yōu)長周期運(yùn)行。設(shè)備自動(dòng)化程度越來越高，設(shè)備更加復(fù)雜、各部分的關(guān)聯(lián)更加密切，設(shè)備的微小故障往往就可能導(dǎo)致現(xiàn)場災(zāi)難性的損壞，從而給企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)損失。設(shè)備在價(jià)值創(chuàng)造領(lǐng)域愈發(fā)凸顯，這樣就給設(shè)備管理人員提出了更高的要求。然而，當(dāng)前設(shè)備部門面臨的現(xiàn)狀往往是：
    設(shè)備故障多，檢修時(shí)間長，影響了正常生產(chǎn)；
    設(shè)備部門每天在搶修設(shè)備故障，成為救火隊(duì)，但仍然經(jīng)常被生產(chǎn)部門投訴；
    維修不能及時(shí)，不能徹底，重復(fù)的故障多次發(fā)生，而不得解決；
    設(shè)備故障率高，完好率低，設(shè)備綜合效率OEE不足50%；
    設(shè)備部門工作量大，工作強(qiáng)度高，但工作績效往往不如人意；
    野蠻、粗放的管理，以至于設(shè)備要效益成為了一句空話，設(shè)備管理已經(jīng)成為制約企業(yè)發(fā)展的瓶頸。面對(duì)大量設(shè)備故障，有企業(yè)采用修改數(shù)據(jù)以博得領(lǐng)導(dǎo)的歡心，但是站在企業(yè)的角度你會(huì)突然意識(shí)到“聽報(bào)告處處都是希望，看效益處處都是絕望”。降本增效，設(shè)備不容忽視。

培訓(xùn)目標(biāo)：
聚焦企業(yè)發(fā)展之所需，采用系列訓(xùn)練手法讓設(shè)備相關(guān)人員迅速掌握設(shè)備檢修與故障削減。通過本課堂講授、案例剖析、小組練習(xí)、情景模擬，設(shè)備相關(guān)人員：
    通過實(shí)例分析，圍繞*企業(yè)故障削減手法，掌握設(shè)備故障削減的管理思路
    了解故障削減30%技巧手法的應(yīng)用，走出以修代管的管理誤區(qū)，實(shí)現(xiàn)以管代修
    站在巨人的肩上，系統(tǒng)的審視*企業(yè)在故障管理與故障削減中的竅門技巧
    讓設(shè)備管理人員走出救火狀態(tài)，做一個(gè)“徹頭徹尾的消防員”
    采用課堂所講述的方法，設(shè)備管理人員可以消除“午夜兇鈴”，讓睡意全無
    幫助企業(yè)干部建立系統(tǒng)的故障削減手法，不在讓生產(chǎn)管理人員因?yàn)樵O(shè)備問題而焦頭爛額
    30天、60天、180行動(dòng)計(jì)劃擬定

課程大綱：
第一單元 故障管理基礎(chǔ)，我們需要了解
1.什么是設(shè)備故障
設(shè)備的潛在缺陷
微   劣  化
2.設(shè)備故障分別
大部分故障都是簡單原因?qū)е碌?br /> 3.設(shè)備原因分類
故障的關(guān)鍵指標(biāo)
階段重點(diǎn)：故障削減的效能指標(biāo)

第二單元 松下公司故障總體下降53%↓案例剖析
1.用數(shù)據(jù)識(shí)別故障現(xiàn)狀
2.圍繞過往歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行目標(biāo)設(shè)定
3.切實(shí)把握設(shè)備故障的關(guān)鍵要因
4.分頭落實(shí)每一個(gè)對(duì)策
對(duì)策一:電氣控制系統(tǒng)老化的改善
對(duì)策二:主軸密封不良的改善
對(duì)策四:感應(yīng)器磨損的改善
項(xiàng)目總體成果
73萬元活動(dòng)投資收益
階段重點(diǎn)：故障削減的邏輯思維

第三單元 故障削減五步法，實(shí)現(xiàn)故障削減的條理化
STEP1確定故障類型
STEP2恢復(fù)關(guān)鍵部位的基本狀態(tài)及建立標(biāo)準(zhǔn)
STEP3消除重復(fù)性故障
STEP4特別注意零星故障的起因
STEP5確定預(yù)防性維修系統(tǒng)
階段重點(diǎn)：零星故障的管理

第四單元 R2P豐田企業(yè)故障削減管理新路
1.故障削減R2P三步曲
流程/記錄/記錄分析/報(bào)告
2.故障處理報(bào)告案例1
故障現(xiàn)象臨時(shí)對(duì)策、要因分析恒久對(duì)策再發(fā)防止橫向展開
2.故障處理報(bào)告案例2
3.再發(fā)生防止
4.保全報(bào)告—每月保全報(bào)告（示例）
階段重點(diǎn)：R2P豐田故障管理思路
首日回顧

第五單元 車間設(shè)備效率提升管理
壓鑄車間設(shè)備效率提升思路
設(shè)備狀態(tài)恢復(fù)路徑
1.二類工裝管理
設(shè)備維修履歷表
模具臺(tái)賬管理
二類工裝盤點(diǎn)
2. 設(shè)備恢復(fù)性改善
OPL單點(diǎn)課
初期清掃活動(dòng)激勵(lì)方案
3. 設(shè)備狀態(tài)維護(hù)
4. 團(tuán)隊(duì)建設(shè)
激勵(lì)機(jī)制
溝通機(jī)制
階段重點(diǎn)：團(tuán)隊(duì)建設(shè)在故障削減中的作用

第六單元 D5故障削減案例，不一樣故障削減改善周
挑戰(zhàn)三零，夠膽你就來！
D1檢查與清潔
D2問題的起因及改善對(duì)策
D3盲區(qū)的檢查和清潔及改正
D4檢查、 清潔和潤滑的標(biāo)準(zhǔn)建立
D5執(zhí)行檢查、 清潔和潤滑的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序
ED用數(shù)據(jù)說話
階段重點(diǎn)：故障削減改善周推進(jìn)

第七單元 某外企*故障管理，不一樣的手法
每生產(chǎn)15萬件產(chǎn)品的故障頻率
設(shè)備故障*5處理
報(bào)修與處理頻率分析
被取消工單詳情
漏氣異常分析
氣壓低分析
階段重點(diǎn)：多維度數(shù)據(jù)分析管理

第八單元 故障?之深度思考，缺乏原點(diǎn)行動(dòng)
為什么你的企業(yè)設(shè)備故障還是頻發(fā)？
為什么我們企業(yè)做不好WHY-why分析
為什么我們的企業(yè)做不好why-why分析
為什么有點(diǎn)檢，但卻沒有檢查出問題
為什么備件選型如此這般呢？
你的企業(yè)是否有以下問題
物品清單準(zhǔn)備
階段重點(diǎn)：下一階段，我們?cè)撊绾污`行快速故障削減

設(shè)備故障管理