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TPM生產(chǎn)維護課程

課程背景：
TPM全面生產(chǎn)維護目的：是提高設備OEE（工廠設備整體生產(chǎn)效率），以及工廠整體運營效益。設備是工廠重資產(chǎn)資源，在機器換人、智能制造及數(shù)字化轉(zhuǎn)型的趨勢下，設備的投資效益，關系到企業(yè)的制造核心競爭力。
據(jù)權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體設備生產(chǎn)效率（OEE）不足55%，工廠整體人力生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)45天或以上，生產(chǎn)周期時長（L.T）20天或以上，制造費用占營收比率高達20%，企業(yè)經(jīng)營處于微利或虧損邊際，企業(yè)老板望“利”興嘆！
生產(chǎn)運營指標如此差強人意，制造競爭實力如此低下，向管理要效益勢在必行。為此，企業(yè)推行《TPM全面生產(chǎn)維護》非常重要。在眾多國際化知名公司開展TPM活動中，產(chǎn)生的經(jīng)濟效益可以達到：機效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造費用下降30%，安全事故降為零，員工士氣大幅度提升，企業(yè)經(jīng)營效益得以改善，獲利能力得以提升。
本課程深入淺出地講解：生產(chǎn)效率管理、工廠生產(chǎn)工時管理、設備損失工時分析、TPM五大支柱、SMED快速換線、TPM活動有效推行、國際知名公司推行TPM方法論模板路徑。課程結合學員生產(chǎn)實況場景，生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題進行教學。幫助學員答疑解惑，將所學轉(zhuǎn)化為所用，解決現(xiàn)行工作中的痛點問題，實現(xiàn)價值開創(chuàng)，提升工廠整體生產(chǎn)效率，提升企業(yè)制造競爭實力。

課程目標：
認知生產(chǎn)效率管理，樹立效率至上理念，理出生產(chǎn)效率提升思維導圖
了解工廠工時管理，樹立數(shù)據(jù)管理意識，梳理生產(chǎn)異常損失工時實況
直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法，探尋設備整體效率低下真因
學習全面生產(chǎn)維護，開展整體效率提升，制定TPM推行活動組織目標
明晰精益運營價值，推行TPM持續(xù)改善，規(guī)劃設備全面維護實施方案
掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控，精準制定質(zhì)量異常改善策略
樹立創(chuàng)新管理思維，學習四新技術應用，輸出技術顛覆突破改善計劃
合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應用效益，制定計劃物料配送改善方案
持續(xù)推進TPM改善，提升人員管理技能，提高企業(yè)資質(zhì)制造競爭實力

課程風格：
適合性：貼近企業(yè)實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，再改變結果
實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用
創(chuàng)新性：應用四新技術分析，開創(chuàng)新思維，創(chuàng)建新模式，實現(xiàn)管理突破
實效性：課程介紹的管理工具、方法論及改善案例，均來自知名企業(yè)的成熟經(jīng)驗提煉

課程對象：
中基層管理人員（總監(jiān)、經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

課程方式：
課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱
第一講  回歸基本：工廠生產(chǎn)工時管理
一、標準時間
1.標準時間（S.T）定義
2. 標準時間的分類
1）人員的標準時間（OST）
2）設備的標準時間（MST）
3. 作業(yè)時間的構成
1）有效時間：主要工作時間的凈時間
2）無效時間：準備時間、輔助時間
二、標準時間的重要作用
1. 產(chǎn)能預算,合理計劃調(diào)配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生產(chǎn)運行效率
3. 確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價參考
4. 衡量機器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設備
5. 便于生產(chǎn)線現(xiàn)場及工藝流程持續(xù)改善
6．評估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產(chǎn)品的標準成本構成
三、產(chǎn)品標準時間建立方法
1. 秒表工時測量法
2. MOD法
3．模塊化作業(yè)標準時間數(shù)據(jù)庫查詢法
4．SONY標準時間核定法
現(xiàn)場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？
四、標準工時的15個相關概念解析
1．OPE=產(chǎn)出工時／可用工時
2．產(chǎn)出工時=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標準時間
3．可用工時=可用時間x可用人數(shù)
4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數(shù)）
5．操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設定產(chǎn)能
6．稼動率=投入工時／可用工時
7．設定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間
8．產(chǎn)出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率
9．總損失工時=可用工時-產(chǎn)出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失
10．平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標準工時）x設定產(chǎn)能
11．操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失
12．稼動損失=未稼動時間x人數(shù)。
13．投入時間＝可用時間-未稼動時間
14．未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間
15．投入工時＝投入時間x投入人數(shù)
現(xiàn)場教學：生產(chǎn)線平衡率如何計算？如何進行數(shù)據(jù)分析？如何改善提升？

第二講  效率至上：工廠整體生產(chǎn)效率
一、工廠整體生產(chǎn)效率概述
1. 生產(chǎn)效率定義
2. 生產(chǎn)效率計算
3. 工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵
1）OPE：整體人員生產(chǎn)效率
2）OEE：整體設備生產(chǎn)效率
二、OPE概述
1. OPE解讀：
1）OPE定義：在特定的時間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.
2）有效工時：在特定的時間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時。
3）人力投入總工時：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時長，
2. OPE時間架構
1）停線損失：稼動效率
2）效率損失：作業(yè)效率
3）不良損失：良率
3. OPE的計算：
案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計算
三、OEE概述
1. OEE解讀：
1）OEE定義: OEE是指設備在特定的設定時間內(nèi)，通過完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時間,與設備歷時時間(設備投入總時間)之比，即整體設備效率
2）有效時間：在特定的時間內(nèi),設備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時長時間。
3）設備投入總時間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設計計劃排產(chǎn)總時長時間。
2. OEE應用相關概念解讀
1）Total operating time:可供工時,其中每臺機日可供工時為24hr, 周可供工時為7*24hr
2）Up time:處于開機狀態(tài)的時間
3）Down time:處于未開機狀態(tài)的時間
4）Not scheduled:機臺未排配時間
5）Run:正常生產(chǎn)工時,直接產(chǎn)出產(chǎn)品和創(chuàng)造價值
6）Set up:機臺開機,調(diào)機、換模工時
7）ENG:工程驗證,包括試模與量試工時等
8）Idle:因斷料/品質(zhì)/人力等原因造成損失工時
9）Down:機故﹑模故造成損失工時
10）Repair:機臺維修工時；
Maintain:機臺保養(yǎng)工時
3．稼動時間的設定
1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設備數(shù)
2）以人為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*10小時*設備數(shù)
3）特制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數(shù)
4. OEE時間架構
1）計劃停機損失：給出必要的設備維護保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關計劃排單扣除時間
2）非計劃停機損失：時間稼動率
3）速度損失：性能稼動率
4）不良損失：良率
5. OEE的計算：
6. OEE演算
案例分析：OEE 計算
7．*OEE標準
案例分析：現(xiàn)場結合學員生產(chǎn)現(xiàn)場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設備OEE？

第三講  制造發(fā)展趨勢：工廠自動化設備
一、工廠自動化設備概述
1. 自動化設備
1）自動化設備定義：通過設備完成產(chǎn)品的加工或檢測等單元化作業(yè)的工程技術。
2）自動化設備6核心要素
2. 工廠自動化
1）工廠自動化定義：通過設備、設施自動完成產(chǎn)品的加工、檢測或運輸?shù)茸鳂I(yè)的工程技術
2）工廠自動化8大核心要素
3. 智能化工廠
1）智能化工廠定義：是基于工廠標準化、精益化、自動化、信息化及數(shù)字化集成運用等基礎之上，由知識化人才進行操作運營管理的智能高效工廠，包含數(shù)據(jù)的自動采集，異常自動處理，智能排產(chǎn)及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。
2）智能化工廠16個核心要素
A、以安全為前提
B、人機作業(yè)分離
C、設備模塊化及小型化、可移動及替換性
D、出現(xiàn)異常自動停止
E、符合精益原則
F、能夠處理長短期變異
G、設備具備標準接口可進行數(shù)據(jù)自動采集
H、智能高效
I、知識型人才
J、體現(xiàn)信息化&數(shù)字化
K、具備可追溯性
L、硬件和軟件的合理配置
M、遠程控制
N、大數(shù)據(jù)
O、互聯(lián)集成
P、創(chuàng)新、轉(zhuǎn)型、顛覆、引領未來
3）智能化工廠實現(xiàn)七大路徑
A、作業(yè)標準化
B、運營精益化
C、產(chǎn)品模塊化
D、生產(chǎn)自動化
E、管理信息化
F、決策數(shù)據(jù)化
G、工廠智能化
二、自動化設備投入分析
1．自動化建設成本與產(chǎn)量分析：成本投入需求和訂單量的盈虧平衡點
1）手工生產(chǎn)
2）低自動化等級
3）高自動化等級
2．自動化等級構建的影響分析
1）自動化等級構建九大維度分析
2）自動化等級建設與成本投資分析
三、自動化設備應用分析
1. 自動化設備分類
1）通用單機
2）專用單機
3）物流自動化
4）模塊加工自動化
5）裝配線體自動化
6）智能化工廠
2. 自動化設備對人才技能的要求
1）領軍人才
2）核心人才
3）專業(yè)人才
四、自動化設備維保模式分析
1. 自動化設備基本維保方式
1）一級維保
2）二級維保
3）三級維保
2．自動化設備分級維保模式
1）非智能通用設備
2）非智能專用設備
3）智能通用自動化設備
4）智能專用自動化設備
3．自動化設備維保職責劃分
1）設備供應商
2）工廠設備人員
3）工廠操作人員
五、自動化設備TPM的重要性
1. 減少設備效率的六大損失
1）故障維修損失
2）換模與調(diào)試損失
3）空轉(zhuǎn)與暫停損失
4）速度低下?lián)p失
5）不良與返工損失
6）開工不足損失
2．提升設備全生命周期效益
1）延長設備使用生命周期
3．消除設備安全隱患
1）設備控制
2）安全控制
案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內(nèi)，或一鍵切換？

第四講  工匠精神：設備零故障思想
一、正確認識設備故障
1．設備故障的定義：設備機器、部品等喪失規(guī)定的功能
2．如何理解“故障是人故意引起的障礙”
3．零故障的4個基本思考方式
1）設備的故障是人為的
2）功改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆樱湍軐崿F(xiàn)設備零故障
3）“設備會發(fā)生故障”的思考方式→“設備不發(fā)生故障”的思考方式
4）思考轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;可以達成零故障”的思考方式
4．設備故障的分類
1）功能停止型故障
2）功能下降型故障
二、設備故障來源
1．來源于微缺陷→缺陷成長理論
2．來源于缺失基本維保需求
3．來源于缺失計劃維保要求
4．異常操作、使用、管理等不當引起
三、設備管理不合理的要素
1. 五項微缺陷要素
2. 五項基本條件要素
3. 六項困難部位要素
4. 六項污染發(fā)生源要素
5. 七項不要不急品要素
6. 六項不安全部位要素
四、設備的基本條件和使用條件
1. 設備三大基本條件
1）清掃點檢
2）緊固部件
3）潤滑管理
2. 使用條件：
1）設計制作
2）組裝安裝
3）動作條件
4）環(huán)境條件
5）維持條件
五、設備零故障的對策
1. 具備基本條件
2．嚴守使用條件.
3．使設備恢復正常
4．改善設計上的弱點
5．提高操作/保全技能
現(xiàn)場討論：設備故障來源于……

第五講  精益管理工具： TPM全面認識
一、TPM簡介
1. TPM定義：即全員生產(chǎn)維護（Total Productive Maintenance），是以*限度地提高設備綜合效率為目標，建立貫穿于設備生命周期，含設備的設計、制造、使用、保養(yǎng)等所有部門，從最高領導到一線員工全員參與，開展團隊持續(xù)改善，推進【全員生產(chǎn)設備維護】的一種管理活動。
2．TPM 目標：致力于 OEE *化的目標
3．TPM起源
4．TPM強調(diào)五大要素
1）OEE *化
2）設備全壽命期間
3）所有部門
4）每位員工
5）自主小組活動
5．TPM管理的發(fā)展歷程
1）事后保全BM
2）預防保全PM
3）改良保全CM
4）保全預防MP
5）TPM
6．TPM管理的目的
1）人的體質(zhì)改善
2）設備的體質(zhì)改善
企業(yè)體質(zhì)之改善
二、TPM五大支柱系統(tǒng)架構
1．TPM五大支柱
1）自主保養(yǎng)
2）計劃保養(yǎng)
3）個別改善
4）建立設備初期管理體制
5）教育訓練
2. TPM三化管理
1）合理化
2）標準化
3）系統(tǒng)化
三、現(xiàn)代TPM八大支柱（增設3支柱）
1．增設3支柱
1）事務效益
2）安全環(huán)境
3）質(zhì)量保全
2．TPM八大支柱關系圖

第六講  設備維護核心： TPM五大支柱
一、TPM五大支柱一：自主保養(yǎng)
1．自主保養(yǎng)定義
2．為何要導入自主保養(yǎng)
3．自主保養(yǎng)的重要性
4．自主保養(yǎng)七大要點
1）設備初期清掃
2）發(fā)生源和困難處對策
3）自主保養(yǎng)（清掃/注油）基準書的制定
4）設備總點檢
5）自主點檢
6）標準化（品質(zhì)保全）
7）落實自主管理
5．自主保養(yǎng)開展內(nèi)容細項
6．自主保養(yǎng)對現(xiàn)場操作人員的益處
二、TPM五大支柱二：個別改善
1. 個別改善定義
2. 如何開展個別改善
3. 個別改善的十大步驟
1）對象設備、生產(chǎn)線的選定
2）組成研究小團隊
3）對現(xiàn)狀損失的調(diào)研把握
4）完善課題及設定目標
5）制定計劃草案
6）制定現(xiàn)狀損失的改善舉措
7）改善實施
8）效果確認
9）固化、標準化
10）水平開展
三、TPM五大支柱三：計劃保養(yǎng)
1. 計劃保養(yǎng)定義
2. 計劃保養(yǎng)的目的
3. 計劃保養(yǎng)種類
1）定期保養(yǎng)
2）預知保養(yǎng)
3）事后保養(yǎng)
4）改良保養(yǎng)
4. 計劃保養(yǎng)活動步驟
1）第一步：自主保養(yǎng)支援基本構筑，設備評價和現(xiàn)狀調(diào)查
2）第二步：劣化復原和弱點改善
3）第三步：情報管理體制的構筑
4）第四步：定期保養(yǎng)體制的構筑
5）第五步：預知保養(yǎng)體制的構筑
6）第六步：計劃保養(yǎng)的評價
四、TPM五大支柱四：建立設備初期管理體制
1. 何謂設備初期管理體制
2. 設備初期管理體制的三大目標
1）縮短設備開發(fā)設計制作時間
2）使設備容易制造/容易使用/容易維護
3）免保養(yǎng)性/信賴性高
五、TPM五大支柱五：教育訓練
1. 教育訓練兩個的目標
1）提升從業(yè)人員及專業(yè)保養(yǎng)人員之技能
2）實操中能有效減少設備效率的六大損失
2. 教育訓練的內(nèi)容
1）TPM專業(yè)技能類課程培訓
2）TPM改善活動實操訓練

第七講：TPM管理應用實施
一、TPM推展組織職責建立
引入：全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)：設定從高層到基層組織及工作職責
1. 最高階主管：決定方針和目標
2. 中階主管：目標與推行
3. 四類基層執(zhí)行員工及對應職責
二、 TPM推展目標
1．年度目標：生產(chǎn)設備故障率≦450PPM
2．長期目標：產(chǎn)設備零故障、零災害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：國際標桿公司推行TPM日程分享
四、年度推動方案
1．目視化管理推展
1）目視化管理方法
2）制訂<<設備目視管理規(guī)范>>,并實施
案例展示：工廠設備目視化管理全景圖分享
2．自主保養(yǎng)推展9大事項
1）制定<<自主保養(yǎng)辦法>>
2）自主保養(yǎng)教育訓練
3）自主保養(yǎng)示范機或示范線的建立
4）自主保養(yǎng)活動小組的建立及職責
5）自主保養(yǎng)基準書的建立
6）自主保養(yǎng)步驟展開的方法
7）自主保養(yǎng)作業(yè)
8）自主保養(yǎng)核查
9）自主保養(yǎng)獎懲措施
標準表單分享：自主保養(yǎng)活動推展
A.《清掃、給油、點檢設備基準表》
B.《設備異常部位問題提出表》
C.《設備保養(yǎng)日點檢表》
D.《設備異常處理記錄表》
E.《自主保養(yǎng)稽核表》
F.《自主保養(yǎng)小組成員表》
G.《自主保養(yǎng)設備保養(yǎng)地圖》
3．計劃保養(yǎng)推展五步
1）準備設備現(xiàn)有預防保養(yǎng)系統(tǒng)
2）建立設備零件Life Cycle管理制度
3）制訂并不斷完善計劃保養(yǎng)標準
4）完善計劃保養(yǎng)信息系統(tǒng)
5）建立計劃保養(yǎng)稽核機制
標準表單分享：計劃保養(yǎng)活動推展
H.《設備零配件生命周期統(tǒng)計表》
4．設備改善推展
1）設備部成立設備改善小組
2）建立質(zhì)量保養(yǎng)機制
5．稽核、檢討、評估、獎懲推展工作
1）每周  2）每月  3）每季
6．獎懲措施
培訓結束：現(xiàn)場互動交流

TPM生產(chǎn)維護課程