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精細(xì)化管理課

課程目標(biāo)：
.系統(tǒng)了解精細(xì)化生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口
.熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)
.從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益
.通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
.通過(guò)二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
.通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
.通過(guò)TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
.熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用

一、認(rèn)識(shí)精細(xì)化生產(chǎn)管理
1、何為精細(xì)化生產(chǎn)管理2、精細(xì)化生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則
3、找準(zhǔn)精細(xì)化管理的突破口4、實(shí)現(xiàn)精細(xì)生產(chǎn)管理的六個(gè)*目標(biāo)
5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則6、精細(xì)化管理意識(shí)之養(yǎng)成
7、避免僵化的精細(xì)化管理8、成功輔導(dǎo)企業(yè)精細(xì)化管理亮點(diǎn)分析

二、6S管理，將根基打牢
1、6S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧 2、6S實(shí)施之必備十大工具
3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理 4、6S推行不成功原因分析與對(duì)策
5、成功輔導(dǎo)企業(yè)5S經(jīng)驗(yàn)分享 6、頭腦風(fēng)暴之現(xiàn)場(chǎng)5S練習(xí)

三、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)五大核心要素管理
1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化 2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效
3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本 4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化
5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效 6、持續(xù)改善之問(wèn)題意識(shí)與提案改案
7、練習(xí)：求設(shè)備之OEE

四、從消除浪費(fèi)開始精細(xì)化生產(chǎn)之實(shí)施
1、過(guò)量生產(chǎn)精細(xì)化控制方法 2、過(guò)量庫(kù)存精細(xì)化控制方法
3、搬運(yùn)浪費(fèi)精細(xì)化控制方法 4、不良品浪費(fèi)精細(xì)化控制方法
5、過(guò)程加工精細(xì)化控制方法 6、等待浪費(fèi)精細(xì)化控制方法
7、動(dòng)作浪費(fèi)精細(xì)化控制方法 8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則

五、用拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
1、切實(shí)可行的生產(chǎn)線設(shè)計(jì) 2、用拉動(dòng)看板實(shí)現(xiàn)JIT
3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期 4、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)
5、用隔離法減少作業(yè)變動(dòng) 6、三種方式實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局
7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟(jì)性原則 8、實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)經(jīng)典案例分析

六、用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計(jì)劃七大原則與六項(xiàng)注意 2、應(yīng)對(duì)急單插單的十大策略
3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則 4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷
5、用節(jié)拍管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡 6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之三種方法
7、產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析

七、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好 2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障 4、個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工 6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法 8、SMED改善實(shí)施步驟

八、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則 4、五五法看透問(wèn)題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益 6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè) 8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

九、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、TQM之質(zhì)量管理八大原則2、TQM之質(zhì)量管理四大核心
3、質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開始 4、8D法讓問(wèn)題不再發(fā)生
5、綜合分析讓質(zhì)量成本* 6、QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理
授課方式：
采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場(chǎng)答疑等交流方式進(jìn)行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實(shí)用性，穿插了大量關(guān)鍵案例分析，對(duì)重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解，并讓個(gè)別學(xué)員分享成功實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，為我所用。課后對(duì)企業(yè)現(xiàn)實(shí)問(wèn)題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。

精細(xì)化管理課