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精益制造精髓培訓(xùn)

對(duì)象:公司高層、生產(chǎn)運(yùn)作管理系統(tǒng)各級(jí)管理人員
目的：了解精益生產(chǎn)的來(lái)龍去脈，深刻理解精益生產(chǎn)的思想精髓（神）、了解精益生產(chǎn)的技術(shù)體系，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)的方法與工具（形）、了解業(yè)界成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)，思考本企業(yè)的精益生產(chǎn)推進(jìn)特色與方法。（神形兼?zhèn)洌?/p>

引言：
精益生產(chǎn)方式，二十世紀(jì)70年代起源于日本豐田汽車公司，被稱為豐田生產(chǎn)方式TPS。TPS最終目標(biāo)就是提高全公司的利潤(rùn)，為實(shí)現(xiàn)目標(biāo)，大野耐一把客戶原點(diǎn)、消除一切浪費(fèi)、降低成本（節(jié)流增效）最為最基本目標(biāo)。而精益生產(chǎn)( Lean Production)是*麻省工學(xué)院學(xué)者給豐田生產(chǎn)方式起的名稱，以區(qū)別與人類已有的手工式生產(chǎn)方式與大規(guī)模生產(chǎn)方式
一種精益的思考方式造就了一個(gè)豐田！
精益現(xiàn)在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆準(zhǔn)的真理
學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)要有著像學(xué)習(xí)歷史一樣的心態(tài)，學(xué)習(xí)它的思想，它的精華。我們還需要返回原點(diǎn)，更深的理解原創(chuàng)者創(chuàng)造出TPS的本質(zhì)，個(gè)性化地實(shí)施面向經(jīng)營(yíng)的精益變革
根據(jù)我們的國(guó)情和不同的企業(yè)文化，有效的工具和模式應(yīng)該被我們大家創(chuàng)造實(shí)踐改善并總結(jié)出來(lái)，而并非把豐田的一切全都模仿過(guò)來(lái)。如何與各個(gè)企業(yè)的產(chǎn)品制造特點(diǎn)和企業(yè)文化特點(diǎn)相結(jié)合，創(chuàng)造出具有自身特色的精益管理方式，這是企業(yè)實(shí)施精益變革的核心與追求

在4~6天的精益生產(chǎn)課程中，您將——
了解精益生產(chǎn)的來(lái)龍去脈，深刻理解精益生產(chǎn)的思想精髓（神）
了解精益生產(chǎn)的技術(shù)體系，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)的方法與工具（形）
了解業(yè)界成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)，思考本企業(yè)的精益生產(chǎn)推進(jìn)特色與方法。（神形兼?zhèn)洌?/p>

學(xué)習(xí)對(duì)象：公司高層、生產(chǎn)運(yùn)作管理系統(tǒng)（生產(chǎn)部、品質(zhì)部、計(jì)劃物控PMC部、工程技術(shù)部、設(shè)備管理部、采購(gòu)部）中層管理人員
培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)：4~6天
培訓(xùn)方式：理論講解、案例分析、現(xiàn)場(chǎng)討論

課程綱要：
一、精益企業(yè)的愿景使命與經(jīng)營(yíng)哲學(xué)
1、企業(yè)成長(zhǎng)3境界：龐大、強(qiáng)大、偉大
核心競(jìng)爭(zhēng)力才是恒久之道
偉大企業(yè)的核心內(nèi)涵
稻盛和夫的“京瓷社訓(xùn)”
*的“卓越企業(yè)”
2、管理的3境界與智慧的3境界
管理3境界：如何塑造人性化的團(tuán)隊(duì)文化？
智慧3境界：聰明、創(chuàng)意、創(chuàng)新
豐田尊重人性的本質(zhì)：歐美的“契約觀”與日本的“家族觀”
員工情感升華4步曲（成功感、滿足感、愉悅感、歸屬感）
3、精益生產(chǎn)不僅是“方法論”，更是“經(jīng)營(yíng)哲學(xué)”。“以人為本”的經(jīng)營(yíng)哲學(xué) ，“育人”在前、制造隨后

二、精益企業(yè)的經(jīng)營(yíng)策略與精益核心思想
1、迎接“成本競(jìng)爭(zhēng)年代”的危機(jī)挑戰(zhàn)
中國(guó)制造業(yè)的“寒冬”：微利化、同質(zhì)化、成本壓力持續(xù)上升
企業(yè)經(jīng)營(yíng)策略五種選擇：山寨、平民、投機(jī)、貴族、皇族
寒冬中的新曙光
三種轉(zhuǎn)型升級(jí)策略
精益革新并非*的道路、也絕非最終的出路，但一定是必經(jīng)之路

2、豐田成功的啟示：兩個(gè)輪子的飛奔！
2-1）TPS核心思想1：品質(zhì)第一
品質(zhì)決定品牌（Q、C、D、S）：價(jià)值只能由最終的客戶確定
從“制造”到“智造”： 定制、品質(zhì)、價(jià)格、交期、服務(wù)

2-2）TPS核心思想2：客戶至上
思考：快魚吃慢魚的速度競(jìng)爭(zhēng)
思考：制造業(yè)“生死攸關(guān)“的3大挑戰(zhàn)
思考：制造業(yè)的未來(lái)必定屬于“柔性靈敏制造”
廣義客戶：用戶、供應(yīng)鏈及價(jià)值鏈的關(guān)聯(lián)方、員工、股東
案例：互贏共生的核心供應(yīng)商戰(zhàn)略

2-3）TPS核心思想3： 從控制成本到智慧創(chuàng)造利潤(rùn)
成本觀的3大創(chuàng)新認(rèn)知
隱性成本的深刻內(nèi)涵及其４大危害
認(rèn)知浪費(fèi)
大野耐一的7大浪費(fèi)
日本的3M Loss
“精“與“益”的深刻內(nèi)涵

2-4）TPS核心思想4：智慧創(chuàng)造
改善與創(chuàng)新
日本式改善文化的精髓

2-5）發(fā)掘浪費(fèi)的秘訣：?jiǎn)栴}點(diǎn)顯在化
問(wèn)題點(diǎn)顯在化1）：零庫(kù)存的思考與庫(kù)存低減的實(shí)踐
“零庫(kù)存”是不可實(shí)現(xiàn)的“休克療法”，但制定科學(xué)、合理的庫(kù)存策略及控制技術(shù)是企業(yè)必須面臨的經(jīng)營(yíng)挑戰(zhàn)
問(wèn)題點(diǎn)顯在化2）：內(nèi)建品質(zhì)——目視化、防呆化、自働化
不是簡(jiǎn)單地設(shè)備能夠自動(dòng)加工，而是在發(fā)生異常時(shí)，設(shè)備或人更夠及時(shí)、準(zhǔn)確感知，并能自動(dòng)停止生產(chǎn)
案例分享：異常指示燈（安東）與“自働化”
案例分享：作業(yè)防錯(cuò)Poka Yoke
案例分享：精益化研發(fā)設(shè)計(jì)與產(chǎn)品創(chuàng)新
問(wèn)題點(diǎn)顯在化3）：JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)的辯證關(guān)系
案例：后拉式排產(chǎn)計(jì)劃與拉動(dòng)式生產(chǎn)
3、精益模式4P管理原則：長(zhǎng)期的理念、正確的流程、伙伴關(guān)系、問(wèn)題意識(shí)
4、精益的5大思想：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美

三、精益革新的推進(jìn)策略與失敗教訓(xùn)
1、精益制造體系的至臻境界
精益企業(yè)藍(lán)圖
改善基因、3T管理、兩彈一星
精益制造的延展
2大核心一級(jí)流程
精益金字塔
精益革新8大維度
2、思考：企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)為什么成功少，失敗多？為什么形似神不是？
3、討論：如何進(jìn)行精益生產(chǎn)推進(jìn)的頂層設(shè)計(jì)
4、當(dāng)今制造業(yè)精益制造的*目標(biāo)
破解“多品種、小批量、快交付”的訂單模式
實(shí)現(xiàn)柔性化靈敏制造

四、精益制造的推進(jìn)實(shí)踐與革新探索
1、探索1）：生產(chǎn)方式的革新：產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)流程快速化
1-1）醫(yī)院體檢的啟示
 流程式、系統(tǒng)化低效率
1-2）價(jià)值流動(dòng)與整流化生產(chǎn)
 制造流程中的浪費(fèi)分析
定性
準(zhǔn)定量
定量VSM
流水線與單元線
流程式與模塊式
制造系統(tǒng)中的時(shí)間價(jià)值率
制造系統(tǒng)綜合效率4大宏觀指標(biāo)：絕非人均產(chǎn)能MPH！
1-3）生產(chǎn)方式革新3步曲
拋棄模塊式、導(dǎo)入單件流
拋棄大規(guī)模流水線、導(dǎo)入單元式Cell
導(dǎo)入混流式Hybrid
困難與挑戰(zhàn)
沒(méi)有刮骨療傷的勇氣與決心，生產(chǎn)方式革新絕難成功

2、探索2）PMC與供應(yīng)鏈革新：訂單實(shí)現(xiàn)流程準(zhǔn)時(shí)化
2-1）TFM全面流動(dòng)管理
 PMC職能覺(jué)醒與保障
PMC3大基本原則
PMC職能提升3步曲
 產(chǎn)供銷聯(lián)動(dòng)的PSI計(jì)劃體系
銷售、制造、供應(yīng)的3個(gè)模塊的聯(lián)動(dòng)機(jī)制
前推后拉的訂單跟進(jìn)機(jī)制
N+a的滾動(dòng)計(jì)劃及滾動(dòng)機(jī)制
預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確度（指導(dǎo)可行性）與變更頻度（糾偏能力）
2-2）數(shù)字信息化管理系統(tǒng)升級(jí)
思考：傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)有哪些“先天性功能缺失”
ERP系統(tǒng)的擴(kuò)展與升級(jí)（ERP Package）
APS計(jì)劃系統(tǒng)
MES監(jiān)控系統(tǒng)
MDS指令系統(tǒng)
WMS實(shí)績(jī)系統(tǒng)
2-3）核心供應(yīng)商價(jià)值鏈整合：JIT供貨
2種供應(yīng)商策略的生死考驗(yàn)
買賣交易？雙贏共生？
企業(yè)與供應(yīng)商、經(jīng)銷商的供求細(xì)分策略
戰(zhàn)略聯(lián)盟（命運(yùn)共同體）：供求雙方合作的高級(jí)形式
共生價(jià)值1）穩(wěn)定性，降低物流采購(gòu)成本
共生價(jià)值2）收益性，實(shí)現(xiàn)第三方利潤(rùn)源

3、探索3）現(xiàn)場(chǎng)改善Gemba Kaizen活動(dòng)：打造學(xué)習(xí)型組織
3-1）現(xiàn)場(chǎng)中心主義“決戰(zhàn)在終端商場(chǎng)、決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)“
思索：市場(chǎng)（Marketing）、研發(fā)（Design&Technology）與制造（Production）的定位？
3-2）創(chuàng)新思維、持續(xù)改進(jìn)的“變革意識(shí)”
創(chuàng)新式思維與現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)
3-3）改善的著眼點(diǎn)：?jiǎn)栴}意識(shí)與問(wèn)題點(diǎn)顯在化
3-4）日本式現(xiàn)場(chǎng)改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：
關(guān)注細(xì)節(jié)與過(guò)程
修煉成精（持續(xù)而非運(yùn)動(dòng)式，一旦開(kāi)始就沒(méi)有結(jié)束）
戰(zhàn)術(shù)取勝（拋棄口號(hào)，專研科學(xué)方法）
平民文化（全員參與，奉獻(xiàn)點(diǎn)滴智慧、創(chuàng)造自我價(jià)值）
3-4）現(xiàn)場(chǎng)自主改善３大活動(dòng)及改善階梯：改善提案、小組活動(dòng)、專項(xiàng)改善活動(dòng)
3-5）現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)的活性化策略與方法
對(duì)于績(jī)效考核的深刻反思！

精益制造精髓培訓(xùn)