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原材料管理標準化實戰(zhàn)培訓

【課程對象】：企業(yè)經(jīng)理級管理人員、產(chǎn)品研發(fā)工程師（PE）、制造現(xiàn)場工程師（ME）、原材料管理單元、品質(zhì)SQM管理單元、采購管理單元、生產(chǎn)制造單元及企業(yè)核心管理骨干等人員。
【課程時間】：2天（6H/天）
【內(nèi)訓標準】：課程內(nèi)容可據(jù)企業(yè)培訓需求調(diào)整
【課程背景Background】
原材料管理是企業(yè)管理的基礎，也是效益三維度-“質(zhì)量、交期、成本”的直接影響因素，直接關(guān)系著產(chǎn)品品質(zhì)與客戶滿意度，在這個“員工流動性越來越大、市場反應越來越敏捷、各項成本持續(xù)增高、環(huán)保安全意識越來越強”的時代，如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務、產(chǎn)品能具有持續(xù)市場競爭力、工作業(yè)績實現(xiàn)可持續(xù)化……，標準化物料管理體系是可達成*方法，更是企業(yè)整體管理系統(tǒng)運轉(zhuǎn)之基石。
通常，從客戶需求到產(chǎn)品交付過程中，“信息流、物資流、工藝流“的高度兼容、快速流通是關(guān)鍵，也是企業(yè)在行業(yè)中競爭的本質(zhì)優(yōu)勢，原材料標準化就是從產(chǎn)品的設計、原材料選型、原材料管理、供應商質(zhì)量輔導、工廠現(xiàn)場指導等各個模塊形成一個完整的標準作業(yè)系統(tǒng)，配合“信息流、工藝流”打通物資流，這個過程是各管理單元的基本職責，也是系統(tǒng)價值流的核心體現(xiàn)。

【課程大綱】
破冰分享：直面企業(yè)管理問題
1.如何看待企業(yè)管理中的問題
2.【富士康-標準作業(yè)案例】
3.【海爾-標準系統(tǒng)案例】
4.優(yōu)秀企業(yè)的表現(xiàn)形式
5.顧客需求轉(zhuǎn)化與企業(yè)運營的三大流

第一講 企業(yè)標準化管理基礎
1.標準化管理企業(yè)與傳統(tǒng)企業(yè)對比
2.標準化流程執(zhí)行最終目標
3.標準化定義
4.標準化重要性
5.標準化的范圍和管理體系
6.標準化導入管理技術(shù)
A.標準化=文件化 + 動作化 + 數(shù)據(jù)化
B.文件化=標準 + 制約 + 責任
C.動作化=文件化 × 驅(qū)動 × 執(zhí)行
D.數(shù)據(jù)化=效率的結(jié)果
7.標準化導入六步驟與2/8原則
8.標準化體系維護

第二講 物料管理標準化基礎
1.原材料管理基礎
A.原材料分類、范圍
B.原材料管控的要素
2.原材料信息規(guī)范
A.編碼
B.描述
C.規(guī)格
D.特殊參數(shù)
E.單位、單位換算
F.管理參數(shù)-存量標準
G.管理參數(shù)-提前期
H.管理參數(shù)-采購單位
I.管理參數(shù)-保管單位 ………

3.原材料管理關(guān)系
A.與設計的關(guān)系
B.與采購的關(guān)系
C.與生產(chǎn)的關(guān)系
D.與品質(zhì)的關(guān)系
E.與成本的關(guān)系
F.與交期的關(guān)系
4.BOM構(gòu)造要素
A.版本
B.單位、用量
C.損耗
D.替代
E.用料單位
F.廠商指定
G.BOM應用與管理流程

第三講 原材料標準現(xiàn)場執(zhí)行規(guī)范
1.原材料需求核算MRP
A.原材料應用與管控標準
B.MRP定義與作用
C.MRP運算機制
D.MRP管理職責與組織原則
E.MRP應用流程
F.MRP與銷售、客戶
G.MRP與倉庫、原材料倉成品倉
H.MRP與采購、供應商
I.MRP與生產(chǎn)、委外加工單位
J.MRP與企業(yè)周轉(zhuǎn)
2.原材料管理規(guī)范
A.倉儲管理規(guī)范
B.賬物卡
C.原材料在庫管理規(guī)范
D.原材料產(chǎn)線管理規(guī)范

3.原材料標準檢驗規(guī)范（SIP）：來料檢驗與過程檢驗
A.檢查項目
B.檢查方法
C.檢查程序
D.批量、樣本數(shù)、合格判定個數(shù)的規(guī)定
E.抽樣方法
F.判定標準
G.不良品處置方法
H.實施檢查時注意事項
4.原材料標準作業(yè)程序（SOP）：生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行
A.產(chǎn)品名稱
B.作業(yè)名稱
C.質(zhì)量要求
D.作業(yè)段別  位于那一工段
E.作業(yè)人數(shù)
F.作業(yè)時間
G.本作業(yè)安全守則
H.作業(yè)內(nèi)容： 標示此工作站的工作項目及順序
I.變更記事: 記錄此項作業(yè)變更的事項與原因
J.版本: 用以管控此項工作的指導書.

第四講 原材料供應鏈管理
1.供應鏈框架
A.供應鏈管理架構(gòu)圖
B.垂直模式對供應商管理的影響
C.相關(guān)人員的分工問題
D.內(nèi)外部績效間的關(guān)聯(lián)
E.跟.供應鏈關(guān)系視角
F.不同的生產(chǎn)策略與供應鏈定位
G.供應鏈管理認識誤區(qū)
H.供應商質(zhì)量管理誤區(qū)
2.供應商管理與品質(zhì)保證
A.供應鏈運作標準流程
B.供應商管理規(guī)則
C.供應商差異化管理-綜合管理供應能力與評估體系
D.供應商差異化管理-供應商靜態(tài)分類與動態(tài)分類
E.供應商差異化管理-供應商評審流程 & 供應商考核表
F.供應商差異化管理-供應商分類分級及管理循環(huán)
G.供應商差異化管理-供應商能力模型
H.供應商差異化管理-制造風險評估

4.供應商的選擇、評估與開發(fā)
A.識別潛在供應商
B.供應商管理、定位
C.合格供應商資格
D.防范管理措施
E.項目管理和新產(chǎn)品導入流程
5.采購過程品質(zhì)管理
A.品質(zhì)管理約定事項
B.三種樣板管理
C.采購產(chǎn)品技術(shù)管理
D.生產(chǎn)批準
E.產(chǎn)品符合性管理
F.ECN與工藝改良防錯管理
G.外協(xié)作外包方品質(zhì)管理

6.供應商評審
A.供應商審核類別和方式
B.供應商審核的階段性
C.審核計劃與記錄
D.設計供應商審核檢查表
E.供應商審核小組的職責
F.供應商審核五項原則
7.供應商考核
A.供應商的日常管理
B.供應商KPI、指標解析
C.供應商績效考核方式
D.考核結(jié)果處理
E.預防管理機制

第五講 原材料供應商質(zhì)量管理與輔導提升（SQM）
1.SQM與品質(zhì)檢驗
A.企業(yè)品質(zhì)屋
B.品質(zhì)檢驗流程
C.判定標準
D.檢驗方式&檢驗程度
E.生產(chǎn)前、生產(chǎn)中、生產(chǎn)后的品質(zhì)管控
F.供貨異常控制
G.品質(zhì)改進活動
H.品質(zhì)事故處理
2.SQE供應商質(zhì)量輔導
A.SQE（供應商質(zhì)量管理工程師）工作技巧
B.供應商輔導五大法寶
C.有效化解矛盾
D.管理基礎差的供應商
E.【案例1-SQE供應輔導一套表】
F.供應商的供應商管理
3.供應商質(zhì)量投訴與改進-8D模式
A.什么是合理投訴
B.8D的風險處理規(guī)則
C.8D過程詳解
D.PDCA&SDCA改善與固化邏輯
E.8D方法落地之六日工作法
F.緊急對策與預防措施
G.案例1-8D 報告樣本
H.案例2-供應商改善實施報告（符合8D規(guī)范）

第六講 標準系統(tǒng)化管理思維與日常工作標準化
1.效率從哪里來？
2.不受管控的作業(yè)亂象
3.六大管控方法（6C控制法）：
A.三要素法
B.限制選擇法
C.橫向制約法
D.分段控制法
E.稽核糾正法
F.數(shù)據(jù)流動法
4.打造控制力、加強執(zhí)行力、成就凝聚力
5.日常工作標準化：六日工作法（6D工作法）
A.目標如何實現(xiàn)？
B.日計劃——每日工作任務核對
C.日準備——每日做好班前準備
D.日協(xié)調(diào)——每日信息快速傳播
E.日攻關(guān)——每日修正SOP異常
F.日稽核——每日稽查、查反復、反復查
G.日考核——每日成果兌現(xiàn)、PK

第七講 課程總結(jié)
1.團隊思維統(tǒng)一利器-六級思維模式
2.革除執(zhí)行的四大陋習
3.管理的五個DING
4.潛能與顯能
5.課程總結(jié)
（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進行微調(diào)）

原材料管理標準化實戰(zhàn)培訓