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成本精細(xì)化管理課程培訓(xùn)

【課程背景】
經(jīng)過(guò)30多年的改革，中國(guó)已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國(guó)、制造大國(guó)和消費(fèi)大國(guó)。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)?？v觀歐洲、*、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見(jiàn)在未來(lái)的數(shù)年之內(nèi)，我國(guó)的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來(lái)。所有的企業(yè)家都意識(shí)到：把企業(yè)做專、做精、做強(qiáng)，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的*選擇！很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢項(xiàng)目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費(fèi)了不少時(shí)間，錯(cuò)過(guò)了不少機(jī)會(huì)。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問(wèn)診，結(jié)合企業(yè)實(shí)況，才能開(kāi)出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

【課程受益】
本課程是王國(guó)超講師在日本學(xué)習(xí)后，回到國(guó)內(nèi)結(jié)合中國(guó)文化背景，經(jīng)過(guò)19年的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和日本管理大師岡田、長(zhǎng)召和小川等多位老師的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)結(jié)合起來(lái)，針對(duì)中國(guó)企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識(shí)和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。讓越來(lái)越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲(chǔ)備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1.完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式
3.課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性針對(duì)性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線、線到點(diǎn)的設(shè)計(jì)與控制管理
4.課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問(wèn)，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)
 
【課程大綱】
第一章 53年持續(xù)高利潤(rùn)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)管理模式
1.為何213家企業(yè)都有持續(xù)高利潤(rùn)的收益
2.從量化分權(quán)開(kāi)始，認(rèn)識(shí)前端的經(jīng)營(yíng)管理模式
3.SBU（Strategic Business Unit）成立戰(zhàn)略事業(yè)部
4.MUC （Mini Cost Unit），微型經(jīng)營(yíng)單元管理
5.Min-SBU＋“Cell-SBU量化分權(quán)管理 
6.工廠內(nèi)部交易會(huì)計(jì)的構(gòu)造分析
7.如何落實(shí)成本指標(biāo)自上而下分解，自下而上支撐的的5層金字塔管理
8.案例：某電子廠生產(chǎn)成本分析/日本牙簽工廠的復(fù)活案例分享

第二章 人力資源職業(yè)生涯系統(tǒng)規(guī)劃管理是企業(yè)利潤(rùn)的保障
1.安定人員管理是企業(yè)進(jìn)行成本遞減的根基
2.人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
3.設(shè)定人員3級(jí)教育管理
4.HR部門的一級(jí)教育
5.使用部門的2級(jí)教育
6.崗位的3級(jí)教育
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.專業(yè)技能提升教育
10.崗位人員多能工育成儲(chǔ)備模式管理
11.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理
12.提高生產(chǎn)力團(tuán)隊(duì)的戰(zhàn)略管理模式
13.案例：某世界高科技加工廠案例分享

第三章 工廠成本設(shè)計(jì)步驟及控制管理模式
1.構(gòu)筑制造成本計(jì)劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2.為何設(shè)置工程管理（MUC微管中心）
3.工程管理的期待、對(duì)象、技能、目的
4.工程計(jì)劃及能力附加計(jì)算
5.工程管理的具體工作
①按照企業(yè)和部門的方針設(shè)計(jì)單元方針和行動(dòng)計(jì)劃
②制定中長(zhǎng)期、年度、月度推移成本設(shè)計(jì)與控制管理
③統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)告、考評(píng)、跟蹤管理
6.企業(yè)戰(zhàn)略成本設(shè)計(jì)控制管理流程
7.構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念和經(jīng)營(yíng)方針
8.制定部門基本方針和行動(dòng)計(jì)劃
9.制定單元產(chǎn)品別行動(dòng)方針
①制定行動(dòng)方針目標(biāo)的具體改善課題
②細(xì)化行動(dòng)課題的責(zé)任與時(shí)間推移效果控制管理
10.良品率計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理
①工程良品率的設(shè)計(jì)與控制管理
②綜合良品率的設(shè)計(jì)與控制管理
11.稼動(dòng)率計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理
12.單位時(shí)間個(gè)人產(chǎn)出的計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
①綜合產(chǎn)出指標(biāo)的系統(tǒng)設(shè)計(jì)與控制管理
②個(gè)人勤務(wù)時(shí)間計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
③如何設(shè)計(jì)與控制個(gè)人綜合產(chǎn)出管理
13.設(shè)計(jì)行動(dòng)方針成本遞減月度推移計(jì)劃與控制的詳細(xì)方案管理
14.設(shè)計(jì)庫(kù)存金額回轉(zhuǎn)率計(jì)劃與實(shí)績(jī)推移控制管理
①周轉(zhuǎn)率的設(shè)計(jì)與控制管理
②周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計(jì)與控制管理
③存料率的設(shè)計(jì)與控制管理
15.職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
①利潤(rùn) = 收入 – 成本
②如何降低成本
16.如何用放大鏡觀察企業(yè)實(shí)力
17.工廠收益計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
18.工廠制造成本構(gòu)成管理
①變動(dòng)費(fèi)和固定費(fèi)的區(qū)分管理
②成本項(xiàng)目計(jì)劃、預(yù)測(cè)、實(shí)績(jī)差異分析管理
19.工廠制造成本計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
①變動(dòng)費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
②固定費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
20.庫(kù)存計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
①半成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
②完成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
21.怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點(diǎn)
22.如何計(jì)算企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)
23.如何增加企業(yè)利益的方法
24.案例：某集團(tuán)管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場(chǎng)管理，排除浪費(fèi)，降低成本
1.排除浪費(fèi)從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機(jī)制做起
2.整理--- 區(qū)分要和不要的
3.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
4.整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
5.清潔--- 保持和監(jiān)控過(guò)程管理
6.教育--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，提升能力，正確作業(yè)
7.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
8.安全--- 安全才是企業(yè)長(zhǎng)久生存之道
9.服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10.堅(jiān)持--- 持有“三心”才可維持長(zhǎng)久管理
11.素養(yǎng)--- 遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)的作業(yè)習(xí)慣
12.精簡(jiǎn)個(gè)人業(yè)務(wù)，提高效率，降低事務(wù)成本
13.提高會(huì)議效率，排除浪費(fèi)，降低成本
14.產(chǎn)品IN/OU標(biāo)準(zhǔn)化管理，提高效率，降低成本
15.案例：某世界標(biāo)桿電子廠案例分享

第五章 品質(zhì)面改善，降低成本 
1.培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動(dòng)意識(shí)教育節(jié)約成本
2.以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良的流出管理 
3.CFT跨部門快速響應(yīng)機(jī)制管理
4.如何運(yùn)用9D工具改善品質(zhì)
5.定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
6.檢查結(jié)果運(yùn)用6M1E分析管理
7.問(wèn)題五原則SHEET解決根源問(wèn)題
8.品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
①品質(zhì)改善項(xiàng)目跟蹤管理
②品質(zhì)改善課題業(yè)務(wù)定期發(fā)表管理
9.案例：某標(biāo)桿電子廠案例分析

第六章 全面提高生產(chǎn)效率降低成本的改善秘訣---全面提高人均產(chǎn)出
（一）從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 
LP VS SIX Sigma管理有何不同
企業(yè)總價(jià)值流如何分析
1.VOC + VOB價(jià)值流如何分析
1.1如何建立流程開(kāi)始點(diǎn)和終止點(diǎn)
1.2何分析部門間的流程時(shí)間
1.3如何分析部門內(nèi)的流程時(shí)間
1.4部門間的映射流程如何分析
1.5事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
1.6如何識(shí)別部門間的浪費(fèi)時(shí)間
1.7如何識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
1.8通過(guò)價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
1.9如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
1.10從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
1.11實(shí)施LEAN改善后，效果分析管理
（二）從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1.從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1.1未來(lái)企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
1.2LP產(chǎn)線如何配置
1)如何識(shí)別離島式布局
2)如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
3)如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
4)如何設(shè)計(jì)流水線配置模式
1.3什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
1.4TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
1.5怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
1.6如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.7如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
1.8工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
1.9 案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1)某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2)某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
3)CA*N（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠管理案例分享
2.從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
2.1如何區(qū)分工程
2.2 加工的浪費(fèi)
2.2.1 加工方法的浪費(fèi)
2.2.2 過(guò)量加工的浪費(fèi)
2.2.3 產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
2.2.4 不良品返修的等待浪費(fèi)
2.3 檢查的浪費(fèi)
2.3.1檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
2.3.2死亡診斷書到健康診斷書的改善
2.3.3按序檢查到自主檢查的改善
2.4 搬運(yùn)的浪費(fèi)
2.4.1 工位間布局不合理
2.4.2 工序內(nèi)布局不合理
2.4.3 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
2.4.4 加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書機(jī)原理改善
2.4.5搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
2.4.6工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
2.5停滯的浪費(fèi)
2.5.1個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
2.5.2同步化、等量化改善
2.5.3針對(duì)機(jī)械故障的改善
2.5.4因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫(kù)的改善
2.5.5應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫(kù)的浪費(fèi)
2.5.6針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
2.5.7移動(dòng)時(shí)間差的改善
2.5.8因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
2.5.9管理不良的浪費(fèi)
2.6案例：某食品機(jī)械廠L/T 改善案例
3.從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
3.1工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
3.1.1規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
3.2.經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
3.2.1不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性
3.2.2不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度移動(dòng)距離，提高工作效率
3.2.3不插秧 ：減少頻繁彎腰動(dòng)作給人造成傷害，才能保持工作長(zhǎng)期高效
3.2.4三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
3.2.5指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽(tīng)、想全面防錯(cuò)，提高工作效率
3.3.提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
3.3.1防呆法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
3.3.2動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干
3.3.3流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3.3.4五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
3.3.5人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，藉以掘出可以改善的地方
3.3.6雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3.3.7抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象
3.3.8 JTKN法：聽(tīng)、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問(wèn)題于萌芽狀態(tài)
3.3.9YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
3.4.案例:
3.4.1某微電子廠案例解析
3.4.2某五金電子廠案例解析
3.4.3豐田汽車道場(chǎng)案例
3.4.4波音公司道場(chǎng)案例
（三）如何剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的代表性動(dòng)作
1.看    
2.聽(tīng)    
3.摸    
4.聞    
5.掃    
6.推    
7.拉    
8.敲    
9.教
10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過(guò) 18.寄存 19.走動(dòng) 20.搬運(yùn) 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測(cè)量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對(duì)照37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.反復(fù) 43.往返 44.取放 45.升降46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線 51.臨時(shí)安裝
52.臨時(shí)插入 53.臨時(shí)插入 54.臨時(shí)記錄 55.臨時(shí)放置

第七章 好的執(zhí)行力是降低成本的關(guān)鍵
軍隊(duì)的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析

第八章 提高物流供應(yīng)鏈信息管理降低成本
1．聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
2．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計(jì)劃與物料的控制管理案例分析
3．美英合資企業(yè)物料入出庫(kù)IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯(cuò)防呆IT系統(tǒng)案例分析
A．按燈配送系統(tǒng)（代官山+MSS+SAP）管理案例分析
B．供應(yīng)商資源整合，降低采購(gòu)成本案例分享

第九章 人性化管理
1．以人文本的管理是企業(yè)發(fā)展長(zhǎng)盛不衰的法寶
2．行動(dòng)上支持，成就上認(rèn)可，經(jīng)濟(jì)上獎(jiǎng)勵(lì)的互利共贏模式管理案例分析
3．家族親情培養(yǎng)體系管理案例分析
4．個(gè)人的溫馨服務(wù)管理案例分析

成本精細(xì)化管理課程培訓(xùn)