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tpm設備管理的培訓

課程背景
設備是現(xiàn)場人員戰(zhàn)斗的“武器”，“武器”的狀態(tài)直接影響到現(xiàn)場人員的生產(chǎn)效率、員工士氣與產(chǎn)品質量，同時，也決定了企業(yè)能否安全可靠的長周期運行，并創(chuàng)造良好的經(jīng)濟效益。
作為設備維修部門，是等“武器”壞了再停工搶修呢，還是隨時監(jiān)測與預防，以達到零非計劃停機、零速度損失、零廢品的目標？答案是顯而易見的。 然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑：
不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設備管理是怎樣進行的
缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態(tài)
很難改變設備維修成本居高不下的局面
設備維修方面缺乏先進的理念和技術
不了解如何在TPM活動中怎樣深入地開展預防保全
預防維修怎樣計劃和實施
怎樣開展狀態(tài)檢測和故障診斷活動
當今在國際上盛行的FMEA及RCM在設備維修上如何應用
15年*推出的《設備點檢預防性維護與狀態(tài)監(jiān)測保全管理》的課程將介紹先進的設備預防維修管理體系，我們的培訓講師曾接受過歐洲維修組織的培訓，并到法國先進企業(yè)參加了預防維修的實習，同時在國內企業(yè)成功付諸實施。講師結合所學內容和三十年以上的設備管理工作與大家共同分享設備預防維修技術，它將從另外的視角（歐*家設備維修和管理）看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！

課程內容
一、目前企業(yè)設備管理存在的問題分析
（圖片分析）
1、不掌握先進的設備管理流程及設備管理方法
2、因管理方法不當造成設備異常損耗
3、設備停機修復頻度過高，影響正常生產(chǎn)進度與生產(chǎn)效率
4、因設備管理與其它部門發(fā)生直接沖突，造成工作困擾
5、公司設備使用率比較低，且單一的設備化生產(chǎn)現(xiàn)象嚴重
6、因設備的問題經(jīng)常造成生產(chǎn)品質缺陷，致使客戶抱怨及退化
7、生產(chǎn)流程改善過程中，設備性能不能同步進行，造成生產(chǎn)瓶勁
8、設備效率低，設備保養(yǎng)不到位，生產(chǎn)人員有保養(yǎng)情緒抵觸
9、經(jīng)常因為設備異常而遭到上司指責與批評
10、如何給設備加裝防護裝置，確保生產(chǎn)安全

二、當下企業(yè)設備管理急需解決的病因
（標桿企業(yè)案例分析）
1、為什么設備會經(jīng)常故障或損壞
2、為什么生產(chǎn)人員總是設備保養(yǎng)不到位
3、為什么其它部門人員總是不能更好的配合設備管理工作
4、為什么設備使用的零件要經(jīng)常更換
5、為什么每天都在修復設備，而卻不能從根本上杜絕設備故障
6、為什么好多的品質問題都是由于設備而引起的
7、為什么設備的維修成本都是居高不下
8、當設備無法再使用時，我們應該如何寫報廢報告
9、當設備故障需修護時，我們如何能在最短時間內保證生產(chǎn)不斷線不停產(chǎn)
10、當需要請購新設備時，我們應該如何進行設備評估
11、當生產(chǎn)單位與設備部門發(fā)生直接沖突時，設備管理人員如何有效化解矛盾
12、如何針對不同特定設備作特定的設備潤滑及保養(yǎng)指導書的編寫
13、如何通過保養(yǎng)提高公司設備的整體運行效率
14、公司在精益生產(chǎn)實行時，如何使設備落地不生根，并一機多用
15、如何有效配置設備與生產(chǎn)人員，減少設備故障，確保設備與人員效率同步
16、如何做好設備防錯防呆裝置，確保安全生產(chǎn)無事故

三、現(xiàn)階段企業(yè)設備管理水平
1、不掌握先進的設備管理流程及設備管理方法
2、因管理方法不當造成設備異常損耗
3、設備停機修復頻度過高，影響正常生產(chǎn)進度與生產(chǎn)效率
4、因設備管理與其它部門發(fā)生直接沖突，造成工作困擾
5、公司設備使用率比較低，且單一的設備化生產(chǎn)現(xiàn)象嚴重
6、因設備的問題經(jīng)常造成生產(chǎn)品質缺陷，致使客戶抱怨及退貨
7、生產(chǎn)流程改善過程中，設備性能不能同步進行，造成生產(chǎn)瓶勁
8、設備效率低，設備保養(yǎng)不到位，生產(chǎn)人員有保養(yǎng)情緒抵觸
9、經(jīng)常因為設備異常而遭到上司指責與批評
10、如何給設備加裝防護裝置，確保生產(chǎn)安全

四、目前企業(yè)TPM管理的十大誤區(qū)
（失誤案例）
1、照本宣科,死搬硬套,導致系統(tǒng)中斷.
2、沒有文件支撐,無標準的維修,導致維修超標.
3、設備故障依賴于維修人員,產(chǎn)修對立效應.
4、設備責任不明確,空間與時間的浪費.
5、型號追求極端化,沒有考慮實質分析.
6、部件存量過剩，缺乏規(guī)劃周期。
7、忽略治工具維護，帶動設備故障邊際效應。
8、誤認為保養(yǎng)就是大掃除，觀念錯誤出現(xiàn)應付。
9、設備考核指標不明確，導致重心失控。
10、設備使用專一化，人員調整頻繁，無多能工。

五、設備點檢4大標準化
1.維修技術標準
2.點檢標準
3.給油脂標準
4.維修作業(yè)標準

六、設備點檢流程與實施
1.點檢實施前的準備工作：
①點檢區(qū)域的劃分 ②點檢范圍的確定
③做好點檢“五定”，編制四大標準 ④編制點檢路線圖
⑤制訂點檢計劃 ⑥編制點檢檢查表
2.日常點檢的實施
3.專業(yè)點檢的實施
4.現(xiàn)場設備點檢管理
5.點檢信息化

七、點檢“零故障”工程排除
1.零故障工程
2.現(xiàn)場設備保障體系
3.實現(xiàn)零故障的目標
4.減少故障的措施和步驟
5實現(xiàn)故障為零的四個階段

八、點檢職能與自主保全
1.自主保全和點檢保全的技能分擔
2.自主保全的目的
3.自主保全7個步驟活動的展開
4.自主保全的特征
5.自主保全體系診斷
6.自主保全實施要點
7.自主保全的成果事例

九、精密點檢與設備劣化傾向管理
1.精密點檢管理流程
2.精密點檢跟蹤管理
3.設備劣化及其補償
4.設備容易劣化部位及其預防對策
5.劣化傾向管理的實施
6.精密點檢與劣化傾向管理的關系

十、潤滑點檢實施
1、設備潤滑的作用
2、設備潤滑的周期計劃與制定
3、潤滑油質的正確選擇
4、潤滑油及部品的供應采購基準
5、設備定點潤滑的實施
6、員工自主潤滑的控制與失誤防范
7、設備“5R”潤滑分析
8、設備潤滑規(guī)范與潤滑系數(shù)

十一、點檢開展與個別改善
1、員工的準備
2、初期設備清理
3、采取防范措施
4、制定員工自制維修暫定標準
5、一般性檢查
6、自制檢查
7、標準化
8、員工自制管理
9、個別設備的改善選擇
10、個別設備節(jié)能改造方案

十二、設備點檢與雙“6S“活動展開
1、6S管理的思路與推行目的
2、6S推行過程評價分析
3、6S各環(huán)節(jié)的活動內容分解
4、6S推行工具與實施方法
5、點檢推行與6S有效結合
6、成功實施企業(yè)案例分析

十三、點檢實績管理
1.點檢實施的PDCA循環(huán)
2.點檢實績管理的實績內容與實績分析
3.點檢工作的閉環(huán)管理
4.點檢帳票的構成和內容
5.點檢帳票管理的注意事項
6.點檢績效考核

十四、設備定修管理
1.定修與定修制
2.點檢與定修的關系
3.定修模型
4.定修工程管理
十五、推行點檢定修制步驟與措施
1.推行點檢定修制的步驟
2.推行點檢定修制的措施
3.全景企業(yè)案例分析
4.中糧集團-中石油等企業(yè)借鑒

tpm設備管理的培訓