1、先進(jìn)的制造 技術(shù)，是高效率 生產(chǎn) 的根本保證
（1）福特移動(dòng)式裝配流水線，一臺(tái)T型汽車地盤的裝配由12小時(shí)28分壓縮到1小時(shí)33分。
（2）豐田生產(chǎn)方式，從1952年10個(gè)人每月產(chǎn)一臺(tái)卡車，到1978年每人每月生產(chǎn)五輛卡車，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50倍。
據(jù)統(tǒng)計(jì)，*19291978年工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率的增長中，40%是利用和推廣現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)實(shí)現(xiàn)的。
所以，要想提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，就要先提高制造技術(shù)。提高制造技術(shù)包含兩方面：
● 更新生產(chǎn)裝備和生產(chǎn)工具。“工欲善其事，必先利其器”。生產(chǎn)裝備、生產(chǎn)工具的先進(jìn)程度，制約著高效率生產(chǎn)程度。
● 重組生產(chǎn)流程，革新工藝方法。要有效地組織和使用企業(yè)所擁有的設(shè)備、人員、材料、場地、信息等資源。
2、大力推行統(tǒng)計(jì)技術(shù)、5W2H以及ECRS，是改進(jìn)產(chǎn)品、改善工藝、改進(jìn)流程，實(shí)現(xiàn)高效率生產(chǎn)的有效途徑
尋找問題的根本原因連問5次為什么。當(dāng)發(fā)現(xiàn)問題時(shí)，如為徹底查找原因就采取措施進(jìn)行應(yīng)對的話，其有效性是非常值得懷疑的。所以在查找原因、尋求對策時(shí)必須反復(fù)地反問5次為什么，第六次才提出怎么辦，這樣就必須追根究底，把隱藏在問題背后的真正原因找出來。
5W2H的具體內(nèi)容如下：
● 為什么（Why）
● 做什么（What）
● 怎樣做（How）
● 誰來做（Who）
● 什么地方做（Where）
● 何時(shí)做（When）
● 做到什么程度（How much）
其中Why最重要，一般認(rèn)為要發(fā)現(xiàn)與解決某個(gè)問題必須至少連續(xù)問5個(gè)為什么，才能由現(xiàn)象觸及本質(zhì)。
要徹底運(yùn)用5W2H，要注意以下三點(diǎn)：
（1）讓每個(gè)人都知道問題所在。如果弄清楚了問題，采取措施就比較容易，所以在生產(chǎn)現(xiàn)場 不妨設(shè)置一些指示燈、追溯性標(biāo)識(shí)，便于了解問題所在。
（2）明確解決問題的目的，要真正解決問題。不徹底追究真正原因就采取措施，那只不過是臨時(shí)措施，不能防止問題再發(fā)生。
（3）尋本溯源，不放過任何蛛絲馬跡。問題一般具有隱蔽性，缺陷爆發(fā)也是一閃而過，因此必須緊緊抓住這個(gè)稍縱即逝的機(jī)會(huì)，追根究底。
3、發(fā)揮各職能部門人員的主觀能動(dòng)性，是高效率 生產(chǎn) 的重要條件
（1）90%的制造 缺陷是在生產(chǎn)現(xiàn)場 中發(fā)現(xiàn)與捕獲的，10%的制造缺陷是利用統(tǒng)計(jì)管理理論推導(dǎo)發(fā)現(xiàn)的。
發(fā)現(xiàn)與捕獲制造缺陷的并不是設(shè)計(jì)專家或遠(yuǎn)離生產(chǎn)現(xiàn)場的工藝工程師，而是生產(chǎn)現(xiàn)場的作業(yè)人員和管理人員。
因?yàn)殚_發(fā)設(shè)計(jì)人員的知識(shí)、經(jīng)驗(yàn)、技能集中體現(xiàn)在實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品功能、降低成本上，他們對制造過程缺乏親身體會(huì)，對制造設(shè)備、工藝流程了解有限，在設(shè)計(jì)開發(fā)過程中考慮制造便利性也相當(dāng)有限。
而現(xiàn)場工作人員親身參與每一步的制造過程，在日復(fù)一日的工作過程中，他們對產(chǎn)品的可制造性有切身體會(huì)，有足夠的時(shí)間、動(dòng)機(jī)、機(jī)會(huì)去發(fā)現(xiàn)制造缺陷，是發(fā)現(xiàn)制造缺陷的*人選。
（2）將生產(chǎn)技術(shù)、品管、制造、計(jì)劃、物控部門糅合為一個(gè)生產(chǎn)單元，能*限度地發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。
盡管工藝工程師有豐富的產(chǎn)品知識(shí)、工藝知識(shí)，但對迅速變化的生產(chǎn)現(xiàn)場畢竟認(rèn)識(shí)有限，缺乏對生產(chǎn)現(xiàn)場的第一手資料。而現(xiàn)場工作人員對生產(chǎn)工藝、作業(yè)流程了如指掌，操作技能嫻熟，但由于缺乏豐富的產(chǎn)品知識(shí)、工藝知識(shí)，不具備對工藝技術(shù)的觀察與分析能力，即使偶爾感到作業(yè)方法有問題，也不會(huì)引起足夠的認(rèn)識(shí)，或無能力尋找原因。
所以，建立生產(chǎn)一體化單元，讓工藝工程師與現(xiàn)場工作人員一起深入工作現(xiàn)場，是經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)充分結(jié)合，為高效率生產(chǎn)創(chuàng)造條件。
另外，成立改善委員會(huì)，建立數(shù)目眾多的質(zhì)量管理小組，也能夠加快高效率生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)。
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