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蘇州現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)力培訓(xùn)
課程大綱
(一)浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
(二)效率的認(rèn)識(shí)
(三)三種生產(chǎn)方式的比較
(四)以顧客為中心的五“零”生產(chǎn)
(五)精益生產(chǎn)體系架構(gòu)
(六)精益生產(chǎn)所追求的7個(gè)“零”極限目標(biāo)
(七)精益生產(chǎn)的軟功夫
(八)精益生產(chǎn)的硬功夫
(九)精益生產(chǎn)的兩個(gè)基本目標(biāo)
(十)排除浪費(fèi)的基本手段
(十一)精益生產(chǎn)方式的基本手段
4.適時(shí)適量的生產(chǎn)
5.建立柔性生產(chǎn)機(jī)制
6.質(zhì)量保證
7.模塊化設(shè)計(jì)與并行設(shè)計(jì)法
(十二)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體手法
1.生產(chǎn)同步化
2.生產(chǎn)均衡化
3.生產(chǎn)柔性化
4.廣告牌管理
5.“一個(gè)流”的的生產(chǎn)布局
(十三)精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技巧-----四大招式
1.流線化生產(chǎn)
2.安定化生產(chǎn)
3.平穩(wěn)化生產(chǎn)
4.超市化生產(chǎn)
(十四)IE與精益生產(chǎn)的關(guān)聯(lián)
1. 提高生產(chǎn)效率的基本原則
1)WHY-WHY提問法及運(yùn)用實(shí)例
2)工作細(xì)目分解ECRS原則及運(yùn)用實(shí)例
3)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則及運(yùn)用實(shí)例
4)防錯(cuò)法（愚巧法）原則及運(yùn)用實(shí)例
2.生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
1)如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問題-5W2H三不原則
2)現(xiàn)場(chǎng)的7種浪費(fèi)的分析及改善
3)如何減少浪費(fèi)，保持流程增值
4)消除瓶頸、平衡物流及5WHY ECRS
3.如何分析與消除流程浪費(fèi)----程序分析與改善
1)程序分析符號(hào)與意義
2)流程圖、流程線圖
3)停滯分析
4)研討與演練
4.如何提高人機(jī)利用效率—作業(yè)分析與改善(Operation Analysis)
1)人機(jī)作業(yè)分析：
2)一人多機(jī)作業(yè)分析
3)人一機(jī)作業(yè)組合干擾研究
4)作業(yè)者作業(yè)流程分析及工作站分析
5)研討與演練
5.如何消除動(dòng)作浪費(fèi)——動(dòng)作分析與改善(Motion Study)
1)動(dòng)作分析的要領(lǐng)
2)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則之應(yīng)用與雙手對(duì)動(dòng)圖
3)簡(jiǎn)明工作因素預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法
4)研討與演練
6.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理(Operation Standardization)
1)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之構(gòu)成要素
2)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之制作
3)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)之范例
4)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定
5)簡(jiǎn)明工作因素法時(shí)間測(cè)量
6)如何根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)進(jìn)行績(jī)效管理
7)研討及演練
(十五)流程經(jīng)濟(jì)原則
(十六)程序分析改革方向
(十七)結(jié)語(Q&A)

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