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生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理課程培訓(xùn)

課程背景
“我們的企業(yè)如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理?”
“如何將精細(xì)化管理的理念落實(shí)到現(xiàn)場(chǎng)管理的具體工作中”?
在競(jìng)爭(zhēng)激烈的今天，資源類材料（煤、電、油、氣、礦石等）、人員、基本設(shè)施等成本呈現(xiàn)上升趨勢(shì)，而產(chǎn)品的最終售價(jià)總體又呈現(xiàn)下降趨勢(shì)，標(biāo)志著微利時(shí)代的到臨，如何向現(xiàn)場(chǎng)要效益？
老子說過：“天下大事，必作于細(xì)；天下難事，必成于易。”
海爾集團(tuán)總裁張瑞敏說過：“把每一件簡(jiǎn)單的事做好就是不簡(jiǎn)單；把每一件平凡的事做好就是不平凡。”
俗話說：“細(xì)節(jié)決定成敗”。精細(xì)化管理就是體系化的細(xì)節(jié)管理。所以，在深入了解現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理之前，先看看細(xì)節(jié)的重要性。

課程收益
現(xiàn)場(chǎng)情況干變?nèi)f化，但基本管理對(duì)象只有五個(gè)，就是現(xiàn)場(chǎng)管理五要素：人、機(jī)、料、法、環(huán)。
現(xiàn)場(chǎng)管理干頭萬緒，但基本管理目標(biāo)只有六個(gè)：Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交貨期)、P(生產(chǎn)效率)、S(安全)、M(士氣)。
如何通過有效管理人機(jī)料法環(huán)五種要素來實(shí)現(xiàn)QCOPSM六方面的目標(biāo)呢？就是通過現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理。
5S、可視化兩個(gè)利器重點(diǎn)在于改善現(xiàn)場(chǎng)的基本環(huán)境，為現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理奠定基礎(chǔ)；
TPM、防錯(cuò)法、KYT訓(xùn)練三個(gè)利器都是從預(yù)防的角度實(shí)現(xiàn)機(jī)器設(shè)備“零故障”、產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”、人員安全“零事故”三個(gè)零；
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是從改善動(dòng)作細(xì)節(jié)的角度提升作業(yè)效率和改善交貨期；
OEC管理來源于海爾，是加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管控、實(shí)現(xiàn)PDCA循環(huán)的成功方法；
精益生產(chǎn)則通過消除現(xiàn)場(chǎng)七大浪贊，在生產(chǎn)制造方面進(jìn)行精細(xì)化管理。
授課對(duì)象：企業(yè)總經(jīng)理、廠長、TPM經(jīng)理、TPM專員、工程經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、安全經(jīng)理、TPM工程師、班組長、及相關(guān)人士

課程大綱
第一講：現(xiàn)場(chǎng)管理精細(xì)化，向細(xì)節(jié)要效益
1、四個(gè)故事引發(fā)的思考：細(xì)節(jié)決定成敗
2、現(xiàn)場(chǎng)管理：五大要素與六大目標(biāo)
3、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行精細(xì)化管理，精益求精
4、現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基本流程：PDCA循環(huán)

第二講：5S，夯實(shí)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基礎(chǔ)
1、5S活動(dòng)，讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)更精細(xì)
2、整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)管理對(duì)象
3、整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)
4、清掃：現(xiàn)場(chǎng)清掃標(biāo)準(zhǔn)化，改善環(huán)境與設(shè)備
5、清潔：5S活動(dòng)制度化，維持鞏固現(xiàn)場(chǎng)改善成果
6、素養(yǎng)：5S管理習(xí)慣化，形成良好企業(yè)文化
7、案例：某公司5S樣板區(qū)推進(jìn)計(jì)劃

第三講：可視化，打造一目了然的精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)
1、地面劃線：規(guī)范化的放置與定位
2、標(biāo)識(shí)牌：一目了然的小看板
3、安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
4、顏色：直觀高效的辨識(shí)方法
5、形跡管理：物品放置的*定位
6、辦公可視化：提高行政業(yè)務(wù)效率
7、案例：某公司可視化規(guī)范與推進(jìn)計(jì)劃

第四講：TPM全員設(shè)備維護(hù)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零故障”
1、TPM：全員參與設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)
2、TPM的核心：操作員工自主進(jìn)行設(shè)備維護(hù)
3、第一步：設(shè)備清掃訓(xùn)練，進(jìn)一步了解設(shè)備
4、第二步：制訂清掃規(guī)范，推進(jìn)設(shè)備清掃活動(dòng)
5、第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
6、第四步：開展OPL活動(dòng)，進(jìn)行總點(diǎn)檢訓(xùn)練
7、第五步：制訂設(shè)備點(diǎn)檢規(guī)范，開展設(shè)備自主維護(hù)
8、第六步：點(diǎn)檢與維護(hù)的可視化、效率化
9、第七步：全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善，自主維護(hù)常態(tài)化
10、案例：海爾如何推進(jìn)全員參與TPM活動(dòng)

第五講：防錯(cuò)法，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”
1、質(zhì)量管理的核心：預(yù)防出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題
2、防錯(cuò)法：提前預(yù)防質(zhì)量問題的有效手段
3、自動(dòng)檢測(cè)：防錯(cuò)法的基礎(chǔ)
4、自動(dòng)報(bào)警：傳遞警示信息
5、自動(dòng)選擇：避免人工判斷失誤
6、自動(dòng)定位、自動(dòng)對(duì)齊：避免安裝錯(cuò)誤
7、自動(dòng)停止：避免嚴(yán)重后果的出現(xiàn)
8、案例：豐田汽車公司防錯(cuò)法應(yīng)用

第六講：KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練，實(shí)現(xiàn)人員“零事故”
1、安全：消除隱患、預(yù)防事故發(fā)生
2、KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練：危險(xiǎn)分析的班組活動(dòng)
3、KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進(jìn)行KYT討論分析的四步法
5、企業(yè)開展KYT活動(dòng)的五階段
6、KYT行動(dòng)落實(shí)：“手指口述”安全確認(rèn)法
7、案例：某電路板廠KYT活動(dòng)紀(jì)實(shí)

第七講：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，提升現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率
1、動(dòng)作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：優(yōu)化動(dòng)作，提升效率
3、人體動(dòng)作改善五原則：作業(yè)改善的基礎(chǔ)
4、工裝夾具改善二原則：減少疲勞、提升效率
5、作業(yè)環(huán)境改善二原則：科學(xué)布局、身心舒適
6、案例：UPS公司如何辦理最快捷的運(yùn)送?

第八講：OEC管理，實(shí)現(xiàn)日常管控的精細(xì)化
1、海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高
2、OEC管理法三大體系之一：目標(biāo)體系
3、目標(biāo)體系的工具：總賬、分類賬、明細(xì)賬
4、OEC管理法三大體系之二：日清控制體系
5、日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三：激勵(lì)體系
7、激勵(lì)體系的工具：SST(索酬、索賠、跳閘)機(jī)制
8、OEC管理的每日運(yùn)行：一賬、三表、七步驟
9、案例：OEC管理法在海爾冰箱／-質(zhì)量管理中的應(yīng)用

第九講：精益生產(chǎn)，精細(xì)化的生產(chǎn)制造
1、從“豐田生產(chǎn)方式”到“精益生產(chǎn)”
2、消除七大浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)理念
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)：適時(shí)適量適物
4、看板：拉動(dòng)式生產(chǎn)的典型工具
5、流線化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的布局方式
6、單元式生產(chǎn)布局：流線化生產(chǎn)的*應(yīng)用
7、案例：佳能公司的單元式生產(chǎn)方式

第十講：案例：某公司現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理紀(jì)實(shí)
1、5S管理為現(xiàn)場(chǎng)自主管理奠定基礎(chǔ)
2、可視化助力現(xiàn)場(chǎng)全方位精細(xì)化管理
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)與看板系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)零庫存
4、U型單元式生產(chǎn)布局提升生產(chǎn)柔性
5、安燈等自動(dòng)化防錯(cuò)法降低產(chǎn)品不良
6、全員參與TPM，“我們的設(shè)備我們管”
7、業(yè)優(yōu)化提升生產(chǎn)加工效率
8、“創(chuàng)意提案”活動(dòng)帶動(dòng)全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善
9、KYT危險(xiǎn)預(yù)知活動(dòng)落實(shí)安全生產(chǎn)零事故

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理課程培訓(xùn)