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中國企業(yè)培訓講師
現(xiàn)場改善與消除浪費
 
講師:王克華 瀏覽次數(shù):2

課程描述INTRODUCTION

課程背景: 每家企業(yè)都面臨著一個現(xiàn)實的問題,那就是”增長“,如何才能獲得增長,一方面是開源,另一方面是節(jié)流。開源取決與市場,非企業(yè)本身能夠掌控。企業(yè)在開源的同時更關注從企業(yè)內(nèi)部進行節(jié)流。從企業(yè)內(nèi)部要效益,如何提升效率是班組的重點工作,在微利時代更是常態(tài)要求,但許多企業(yè)的班組長卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經(jīng)常在推行一些改善活動的時候面臨很多問題 ???班組經(jīng)常抱怨沒權沒錢,改善沒思路 ???不知道從哪里入手,不知道浪費在哪里 ???現(xiàn)場改善活動,員工普遍抵觸 ???一線主管在現(xiàn)場改善活動中,總不得要領 ???改善后,改善成果不能有效固化,經(jīng)常反復到從前 本課程從發(fā)現(xiàn)改善點開始作為切入,識別七大浪費,找到瓶頸工序,運用IE等方法進行改善,幫助班組長推進班組的改善活動。 課程收益: ● 轉變思維意識、樹立問題意識、找到改善的切入點; ● 學會如何利用IE思維與工具消除浪費,降低成本; ● 學會IE手法的運用,包括時間研究,流程分析、動作分析、布局改善等; ● 學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析; ● 學會識別、分析、解決問題的能力; ● 掌握目視管理和5S實務的操作技巧,把簡單的5S做的有效率; ● 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法; ● 學習降低成本方法,追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升;

· 新晉主管· 中層領導· 其他人員

培訓講師:王克華    課程價格:¥元/人    培訓天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE

課程大綱Syllabus

課程大綱

第一講:現(xiàn)場改善的切入點

一、改善的入口

1. 改善的切入點

2. 為什么要作改善

3. 界定問題

問題2大種類

1. 發(fā)生型

2. 改進型

、改善前自問三個句話

1. 有沒有標準

2. 員工學會了嗎?

3. 員工執(zhí)行了嗎?

改善問題前要——建立標準

案例分析:某公司周轉箱擺放的標準

案例分析:某公司倉庫托盤擺放標準

1. 標準作業(yè)VS作業(yè)標準

案例分析:某塑膠公司視頻

、解問題——SDCA模型

、找到真因——5WHY方法

 

第二講:七大浪費識別與改善

一、浪費的真面目

1. 水蜜桃VS話梅干

2. 浪費的定義

二、識別浪費動作、工作

視頻案例:某塑膠公司打包工序

三、七大浪費

1. 過量生產(chǎn)浪費

案例:某電機公司過量生產(chǎn)浪費

2. 等待浪費

3. 加工本身浪費

視頻案例:禮品包裝廠沖壓員工動作

4. 庫存浪費

5. 搬運浪費

視頻案例:某縫紉工序半成品的搬運

視頻案例:AGV小車的使用

視頻案例:某公司包裝工序

6. 不良浪費

1)做品質(zhì)就是做效率

7. 員工智慧浪費

1)引言:聯(lián)合利化漏包裝改善

2越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法

3不用員工腦力那是*的浪費

四、提案改善——員工提案制度

1. 員工提案改善

2. 員工提案改善看板

3. 提案PK文化

1)提案提交及時率

2提案參與率

3)提案實施率

 

第三講:發(fā)現(xiàn)瓶頸,改善瓶頸

一、什么是瓶頸

視頻案例: 兩種飲料口

二、識別瓶頸

1. 單位時間內(nèi)產(chǎn)出*的工序

2. 流動模式,庫存積壓時間和超過目標庫存的

3. 單工序加工周期最長的

案例練習:識別瓶頸

三、瓶頸的制約作用

1. 制約全流程的產(chǎn)出

2. 造成非瓶頸工序的資源浪費

3. 瓶頸工序?qū)е聨齑娑逊e

4. 資源投入一定程度,瓶頸決定生產(chǎn)效率

四、改善瓶頸的方法

1. 管理改善

2. 工藝改善

3. 時間改善

案例練習:如何改善車間的瓶頸

五、突破瓶頸的三種類型

1. 資源向瓶頸傾斜

2. 挖掘瓶頸潛能

3. 舒緩瓶頸

六、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸

1. 現(xiàn)場計劃排產(chǎn)導致瓶頸

案例分析:改善三方法

2. 單工序排產(chǎn)思維

視頻案例分析

3. 設備異常導致瓶頸

4. 物料異常導致瓶頸

案例分析:改善方法

5. 人手短缺瓶頸

案例分析:人手短缺改善方法

 

第四講:IE改善方法實操訓練

1. 防呆法在企業(yè)中的應用

2. 動改法在企業(yè)中的應用

3. 流程法在企業(yè)中的應用

4. 五五法在企業(yè)中的應用

5. 人機法在企業(yè)中的應用

6. 雙手法在企業(yè)中的應用

7. 抽樣法在企業(yè)中的應用

 

第五講:減少浪費——5S目視化管理

一、認識5S

案例分析:推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠

1. 5S的定義與認識誤區(qū)

2. 5S起源與發(fā)展

小游戲:在一堆工具中找你所需要的工具

3. 5S的目的與意義

4. 4M1E與5S

討論:如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現(xiàn)場?

案例分析:某汽車內(nèi)飾公司5S推行現(xiàn)場

二、5S推行的原則和方法

1. 整理推行的原則和方法

1)整理的定義與要點

2)要與不要的判定標準

案例練習:不同使用頻率的物品應放置哪里

2. 整頓推行的原則和方法

1)整頓的含義與作用

2整頓的"3要素":場所、方法、標識

3整頓的"4"原則:定點、定容、定量、定人

案例分析:某公司的4定實施

3. 清掃推行的原則和方法

1)清掃的含義與作用

2)清掃的推行要領

3)建立清掃責任區(qū)

4)責任區(qū)的清掃標準

工具表單:《公共區(qū)域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區(qū)域清掃標準》

4. 清潔推行的原則和方法

1清潔的含義與作用

2清潔的推行要領:標準

3清潔的推行要領:制度化

5. 素養(yǎng)推行的原則和方法

1制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定

2制訂服裝、儀容、識別證標準

圖文案例展示

3)制訂禮儀守則:禮儀守則

4教育訓練新進人員強化6S教育、實踐


轉載:http://santuchuan.cn/gkk_detail/241217.html

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    參加課程:現(xiàn)場改善與消除浪費

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