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現(xiàn)場(chǎng)改善管理方法

一、 現(xiàn)場(chǎng)改善從發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi)開始
-現(xiàn)場(chǎng)主管從“鷹眼”訓(xùn)練開始
-作業(yè)的價(jià)值在哪里？
-制造業(yè)管理新的挑戰(zhàn)
-浪費(fèi)是怎樣產(chǎn)生的？
-工廠浪費(fèi)誕生的瞬間
-生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見的7種浪費(fèi)       
-系統(tǒng)浪費(fèi)
-管理浪費(fèi)

二、 現(xiàn)場(chǎng)改善的技巧與方法
1、 目視管理實(shí)施技巧 
-目視管理常用工具及制作要領(lǐng)
-目視管理的三級(jí)水準(zhǔn)
-目視化業(yè)務(wù)3階段及其達(dá)成水平
-建立目視化工作現(xiàn)場(chǎng)的流程
-目視管理的實(shí)例分析
2、 看板管理實(shí)施技巧 
-看板是如何提高管理精度的？
-公司各層級(jí)管理看板目標(biāo)識(shí)別
-看板的制作與看板管理的導(dǎo)入方法
-生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)看板管理：生產(chǎn)跟蹤版
3、定置管理實(shí)施技巧
-工藝及人、物結(jié)合狀態(tài)分析
-信息流分析
-定置管理設(shè)計(jì)與實(shí)施
-定置檢查與考核
4、 IE方式浪費(fèi)清除法       
-工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始
-動(dòng)作改善與作業(yè)配置原則
-人機(jī)作業(yè)改善
-生產(chǎn)線平衡改善
-工藝流程改善
-流線化生產(chǎn)
-物流及搬運(yùn)作業(yè)改善
-快速換線（模具）改善
■實(shí)戰(zhàn)案例：

三、現(xiàn)場(chǎng)改善的工具：6S
-讓我們重新認(rèn)識(shí)6S
-一線主管是5S推行成功或失敗的關(guān)鍵 
-為什么員工對(duì)實(shí)施5S有抵觸情緒？ 
-如何消除員工抵觸情緒？
-怎樣減輕員工對(duì)變革的抗拒
-思想上可能經(jīng)歷的三個(gè)階段

四、卓越品質(zhì)是現(xiàn)場(chǎng)改善的目標(biāo)
1、重新認(rèn)識(shí)品質(zhì)
2、成本倒增曲線
3、品質(zhì)管控方法帶給我們的啟示
4、品質(zhì)改善對(duì)策
5、品質(zhì)異常應(yīng)對(duì)
6、品管七大手法運(yùn)用
7、品質(zhì)管控實(shí)用工具：二圖一表
8、第一次就把事情做對(duì)---防錯(cuò)防呆

五、設(shè)備管理與維護(hù)是現(xiàn)場(chǎng)改善的難點(diǎn)
1 、與設(shè)備有關(guān)的損失
-設(shè)備操作中的六大損失與設(shè)備綜合效率OEE
2、設(shè)備管理的基本方法
3、設(shè)備零故障的原理及對(duì)策
4、全面設(shè)備維護(hù)TPM
-設(shè)備自主維護(hù)的七個(gè)步驟
-通過點(diǎn)檢建立員工設(shè)備維護(hù)激勵(lì)機(jī)制:紅藍(lán)牌制
案例分析:如何判定設(shè)備的運(yùn)行效率是多少?

六、現(xiàn)場(chǎng)物料與倉(cāng)儲(chǔ)管理
-材料的現(xiàn)場(chǎng)管理
-材料的定點(diǎn)、定容、定量方法
-工廠內(nèi)部物流的重點(diǎn)
-工廠現(xiàn)場(chǎng)物流改善的范圍
-物流改善思路
-物料驗(yàn)收入庫(kù)程序
-如何進(jìn)行倉(cāng)庫(kù)布置

七、現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)：標(biāo)準(zhǔn)化
1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的分類
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的日常管理
3、制造現(xiàn)場(chǎng)工作標(biāo)準(zhǔn)的三大內(nèi)容
4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與改善工具 
5、如何制定生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)可執(zhí)行的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
案例：花匠的煩惱

八、現(xiàn)場(chǎng)改善之難點(diǎn)突破：文化
1、文化——持續(xù)改善的核心
-營(yíng)造企業(yè)管理的“火爐效應(yīng)“
1、 改善應(yīng)該從哪里開始？
案例分析: 別人是怎樣改善的

九、發(fā)現(xiàn)與解決問題的能力是現(xiàn)場(chǎng)改善保證
1、豐田是如何成功打造改善文化的？
2、五個(gè)為什么方法
3、解決現(xiàn)場(chǎng)問題的思路和步驟
-生產(chǎn)問題原因分析強(qiáng)化訓(xùn)練案例分析與模擬訓(xùn)練

現(xiàn)場(chǎng)改善管理方法