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現(xiàn)場質(zhì)量管理與突破

課程目標：
建立質(zhì)量穩(wěn)定的現(xiàn)場及快速突破性改善的團隊和機制，通過系統(tǒng)化改善大幅度降低運營成本。

課程結(jié)構(gòu)：
1、理解現(xiàn)場質(zhì)量管理核心要求
2、打造現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎模型
3、掌握現(xiàn)場質(zhì)量系統(tǒng)改善方法
4、課程總復習與實踐應用指南

參訓對象：
生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員、質(zhì)量經(jīng)理/主管、項目/質(zhì)量/工藝工程師等

課程特色：
通過深入淺出、生動幽默的講解，運用大量鮮活的案例及歌訣化記憶，啟發(fā)學員系統(tǒng)全面地掌握課程要點；結(jié)合前期調(diào)研、針對性的練習和課后跟蹤，讓學員做到知行合一、學以致用。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：
一、理解現(xiàn)場質(zhì)量管理核心要求
1.制造現(xiàn)場典型問題案例分析
-分析問題基本思路
-解決問題四大步驟
2.現(xiàn)場質(zhì)量管理基本理念
-什么是質(zhì)量
-百年質(zhì)量管理啟示錄
-現(xiàn)場質(zhì)量管理三大紀律
現(xiàn)場質(zhì)量管理八項注意
3.現(xiàn)場六大要素管理
-六大要素管理核心策略
-防錯/防呆
-防錯十大原理
-防錯六大步驟
-防錯三類指標
-標準化作業(yè)
-什么是真正的標準化作業(yè)
-標準化作業(yè)的基本要求
-減少員工隨意操作帶來的浪費及品質(zhì)風險
-減少對員工經(jīng)驗的依賴及流動風險
-科學設計作業(yè)程序以減少勞動強度并提升效率
-標準化與持續(xù)改進
-標準化作業(yè)之路（案例+歸納 1-7）
-培訓也要標準化
-培訓的第一要素
-關(guān)于培訓的四個現(xiàn)代化
-設備點檢-如何做更有效
-活用關(guān)鍵策略組合
-針對品質(zhì)異常-啟動快速響應
-針對現(xiàn)場紀律-實施分層審核
-針對關(guān)鍵特性-統(tǒng)計過程控制
-針對高風險點-持續(xù)優(yōu)先改進

二、打造現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎模型
1.典型問題點收集與評估
2.工序分析與影響因素
3.相關(guān)性矩陣分析
4.風險識別與評估
5.案例研究

三、掌握現(xiàn)場品質(zhì)系統(tǒng)改善方法
1.問題解決基本理念與流程
-基本理念-八項注意
-基本流程-七步鉆石
2.一把鑰匙開一把鎖
-工程判定
-變異點分析
-腦力風暴
-簡單統(tǒng)計手法
-創(chuàng)新方法
3.相對復雜問題快速突破
-普適法則-找規(guī)律
-快速查找-比較法
-*武器-大搜索
-特別補充-拆裝法
4.挑戰(zhàn)極限
-應用所學完成課堂大練習
線索生成
-如何利用現(xiàn)場數(shù)據(jù)迅速發(fā)現(xiàn)問題的時空規(guī)律并選用*解決工具
-對于長期存在的老大難問題,如何運用4步拆裝法迅速判定問題是由哪些零件引起的，還是裝配過程中的失誤造成的
-對于零件制造過程中的問題,如何快速問題是由哪些過程參數(shù)造成的,還是材料或加工方法造成的
-對于鑄造/熱處理/焊接/噴涂/玻璃制造等特殊過程，如何鎖定重要過程參數(shù)以及*作業(yè)條件(水平)
線索確認
-經(jīng)過前輪篩選，無論存在多少可疑因子，如何快速確定問題的真正原因以及*解決方法
-當問題尚處于開發(fā)(樣品或試生產(chǎn))階段，如何從根源上有效解決
效果驗證
-如何用最小樣本及置信度驗證問題的真因及改善效果
-完成經(jīng)驗庫建設
--經(jīng)驗庫是一切改善的起點和終點
--經(jīng)驗庫的建立
--經(jīng)驗庫原始數(shù)據(jù)積累與輸入
--經(jīng)驗庫的維護與應用
--經(jīng)驗庫動態(tài)維護
--經(jīng)驗庫在改善活動中的應用

四、課程總復習與實踐應用指南
-內(nèi)容小結(jié)
-培訓內(nèi)容口訣化記憶
-回答學員問題及疑點澄清
-課程應用
-輔導學員制訂培訓后的應用計劃
-應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
-制訂培訓后的應用計劃

現(xiàn)場質(zhì)量管理與突破