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供應商質(zhì)量管理 公開課

課程簡介：
各章節(jié)提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，課程強調(diào)了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決，快速的問題分析和解決工具；強化了供應商質(zhì)量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質(zhì)量信息的困惑；梳理了供應商質(zhì)量管理的計劃性，方便與實際企業(yè)工作相接軌，課程結(jié)束后可直接用于自己的工作。強化了先前的供應關系質(zhì)量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內(nèi)容，也是防范與控制供應商質(zhì)量風險的利器新穎實用，不抄舊飯。在風險控制、二方審核、供應商差異化能力開發(fā)等方面融入了最前沿的系統(tǒng)方法，成為貫穿課程始終的線索。
供應質(zhì)量風險控制及工具為本課程*提供，貢獻于供應商管理實效。
課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質(zhì)量保證的各方面。

參訓學員：
SQE，品質(zhì)工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、供應商輔導項目工程師/經(jīng)理、研發(fā)經(jīng)理、市場經(jīng)理等。

課程目標：
-通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質(zhì)量管理系統(tǒng)構(gòu)成；
-理清供應商質(zhì)量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計性；
-掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程；
-系統(tǒng)學習供應商質(zhì)量風險控制方法和工具，切實提高供應質(zhì)量水平；
-掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；
-掌握供應商質(zhì)量管理的有效工具和專門的技術手段；
-基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法；

課程大綱：
1.SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
-SQE和供應商品質(zhì)管理的角色和視角分析
-SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬:
-SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調(diào)身份，項目身份
-團隊型與”單兵型”SQE的分工組織
-典型公司SQE的職能分析（橫向了解SQE在不同公司的職能差異）
-面向供應鏈與采購組織的職能優(yōu)化
2.SQM的技術策劃工作- 質(zhì)量需求分析與規(guī)格的優(yōu)化
-什么是采購前期零部件技術預分析？
-零部件、原材料與最終產(chǎn)品之間的性能界面分析
-媒介分析
-界面沖突與傳遞風險識別
-特性識別策略
-規(guī)格特性與質(zhì)量特性之間的差距
-產(chǎn)品固有風險點分析
-供應商的前期技術輔導
3.供應商風險分析與識別 (課程重點)
-供應商風險管理的背景
-為什么傳統(tǒng)質(zhì)量控制手段要向風險控制手段轉(zhuǎn)型-
-風險控制循環(huán)與8D循環(huán)
-供應商風險五大方面類型：
-質(zhì)量項目貿(mào)易制造與交付商業(yè)持續(xù)性
-質(zhì)量風險控制的三個層面:產(chǎn)品級/過程級/系統(tǒng)級
內(nèi)容展開重點:
-質(zhì)量風險分析和控制
-14種面向供應鏈的質(zhì)量風險識別
-針對各項質(zhì)量風險的控制方向
4.產(chǎn)品層面質(zhì)量風險分析與控制
-產(chǎn)品質(zhì)量水平與質(zhì)量目標
-缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）
-設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
-時間節(jié)點與斷點控制
-飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
-OBA策略
-產(chǎn)品審核的多向開展
5.過程層面質(zhì)量風險監(jiān)控 - 專業(yè)過程審核技術（二方）
-過程質(zhì)量風險基本概念
-過程審核導圖(基于質(zhì)量風險優(yōu)先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
-過程審核技術要點—結(jié)合案例分析:
-缺陷發(fā)生源與波動源分析
-過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指
-導書的內(nèi)在對應關系)
-關鍵控制點與特殊過程
-防錯、探測度與過濾能力
-檢驗站設置
-轉(zhuǎn)機換型監(jiān)控的重要性
-兩級過程整備狀態(tài)
-工藝水平評價技術
-FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析
-
-過程固有質(zhì)量風險水平預測
-測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估
6.供應商差異化能力開發(fā)（Sourcing技術）
-產(chǎn)品背后隱藏的供應關系分析工具
-供應商質(zhì)量管理模式與供應關系的匹配
-從需求分析到能力模型的傳遞性
-供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程
-面向差異化能力的風險界定
-綜合供應能力模型
-什么是綜合供應能力評估
-制造/交付風險評估
-合約差異化
7.產(chǎn)品實現(xiàn)全過程的供應商質(zhì)量管理（SQE的升級—聯(lián)合項目經(jīng)理JQE）
-供應商的NPI過程要求
-產(chǎn)品項目展開路徑與供應商管理相結(jié)合
-產(chǎn)品誕生全過程的供應商管理節(jié)點
-NPI的供應商管理階段
-階段放行原則(批產(chǎn)前的認可程序)
8.供應商系統(tǒng)監(jiān)控—三個方面
系統(tǒng)審核:
-供應商系統(tǒng)性風險識別
-系統(tǒng)運行確定性
-系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性
-質(zhì)量系統(tǒng)保證度重點要素
系統(tǒng)監(jiān)控措施:
-質(zhì)量目標監(jiān)控
-改進路徑
-供應商檔案與看板
-風險告警機制
新型的供應商績效評價建議:
-傳統(tǒng)績效評價的誤區(qū)
-新的績效評價方向的建議
-產(chǎn)品生命期績效評價
-差異化績效評價
-項目跟蹤評價
9.課程總結(jié):工作技巧與計劃性
-供應商管理三十六計
-供應商關系靈活處理
-輔助案例
-密集溝通技術

講師簡介：馬老師
馬老師在加入公司之前，在知名汽車整車制造業(yè)及零部件制造業(yè)工作經(jīng)驗超過25年。曾經(jīng)在知名歐美制造業(yè)技術經(jīng)理，和質(zhì)量經(jīng)理、ISO/TS16949管理者推行代表、副總經(jīng)理等，工作領域涉及公司的技術工藝改進、生產(chǎn)現(xiàn)場改進、質(zhì)量控制及改善、質(zhì)量管理體系的建立、實施和維護等。在工作過程中廣泛涉及北美及德國的汽車行業(yè)技術規(guī)范與要求，對QS9000標準及五大工具（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）、VDA系列標準及IATF16949等有著非常深刻的理解與實施的經(jīng)驗。另外，他曾在大眾和通用汽車零部件一級核心供應制造商中任職產(chǎn)品工程師、質(zhì)量工程師、項目經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理等各層級管理職務，對汽車行業(yè)及零部件制造方面的質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理有著深刻的理解和實際的運作經(jīng)驗。作為汽車行業(yè)一級零部件供應商，馬先生曾任職的公司向全球通用汽車整車廠以及大眾的國內(nèi)整車廠直接供貨，馬先生直接負責顧客發(fā)包產(chǎn)品APQP及項目管理工作， 客戶PPAP文件（通用汽車GM，克萊斯勒Chrysler，福特Ford）及PPF文件（大眾）的準備，遞交以及跟蹤。還負責向供應商延伸SQB/VDA/CQI等系列顧客特殊要求并使之滿足，并審核和批準其PPAP/PPF文件。馬先生由此在工作中積累了豐富的汽車行業(yè)經(jīng)驗，主要包括：QSB、BIQS、VDA、Formel-Q、GP、CQI、APQP、 PPAP、 FMEA、Control Plan,、Process Flow, MSA, SPC, 8D等。
馬老師還曾就職于國際*汽車公司（GM)，整車廠工作內(nèi)容主要是結(jié)合一級零部件供應商的工作經(jīng)驗來實施供應鏈的管理、供應外包策略規(guī)劃以及供應商項目管理。工作職責包括QSB審核、質(zhì)量改進、SQE及供應鏈管理，主要從事供應商評估、審核、項目、改進、PPAP等SQM工作。馬先生直接負責供應商評估、選擇、審核、改進、提升等相關的SQM運作管理工作，負責運用SQB/VDA/CQI/GP等多種有效的工具，通過全球采購供應商質(zhì)量改進16步過程，計劃并實施關鍵改進和提高。工作內(nèi)容包括項目發(fā)包選擇、項目策劃、風險分析、現(xiàn)狀評估、目標設定、關鍵因素識別、改進優(yōu)化、項目的實施和控制等。通過各階段標準化要求來確保項目可靠的移交并保證供應商的持續(xù)改進成果。
馬老師獲得是*質(zhì)量協(xié)會(ASQ)注冊質(zhì)量工程師(CQE)，注冊質(zhì)量審核員(CQA)，注冊六西格瑪黑帶，同時也是麥格納動力認證講師。
馬老師的教育背景包括知名高校機械工程學學士以及管理學碩士。

供應商質(zhì)量管理 公開課