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課程背景
企業(yè)改善失敗，其根源就在于重結果，輕過程；重體系，輕內容；重中層，輕基層；重意識導入，輕能力培養(yǎng)。造成了行為比意識差，結果比想象差的后果。本次現(xiàn)場改善訓練營，雖為培訓課程，卻可以達到企業(yè)做咨詢項目的結果，原因在于：我們在課程設計的過程中，充分考慮了課程的實用性、可操作性、可移植性；50%的案例分析，讓學員熟練掌握改善工具和方法；全程與企業(yè)實際改善現(xiàn)場結合，真正達到即學即用；拉長培訓周期，使學員真正學會如何進行改善的推進。

課程對象
生產總監(jiān)、生產經理、車間主任、生產主管、IE 工程師、班組長及從事現(xiàn)場改善的相關人員

課程收益
學員進一步理解現(xiàn)場改善的概念和方法
通過實際案例，理解現(xiàn)場改善的基本方法
掌握如何領導改善和保持改善成果
理解精細化現(xiàn)場改善的手段
掌握常用改善工具和如何提升員工自主改善的積極性

課程大綱
一、什么是現(xiàn)場改善
1、現(xiàn)場的定義(Gemba Definition)
2、現(xiàn)場的分類
3、不同的現(xiàn)場涵蓋所有工藝和人員
4、什么是改善(Kaizen)
改善：生產效能提高的必經之路
5、改善的十點建議(Tips)
6、豐田生產系統(tǒng)(TPS)的核心是現(xiàn)場改善
7、豐田的十四項原則和現(xiàn)場改善
8、通過現(xiàn)場改善消除浪費
9、改善成為管理的基本文化

二、精益的基本理論和方法
1、精益基礎：精益的基本概念
2、什么是精益的定義
3、精益生產的歷史介紹
4、泰勒是起源，福特是發(fā)展，豐田是體系
5、公司開展精益生產的根本目的
6、持續(xù)不斷消除八大浪費
7、增值與不增值的區(qū)分
8、小批量多品種滿足客戶需求
9、自主改善思想形成文化

三、現(xiàn)場改善的技術
1、戴明環(huán)PDCA貫穿改善活動的核心
2、PDCA與A3報告的結合
3、如何使PDCA不斷循環(huán)
4、Gemba Walk成為文化的過程
5、Management Gemba Walk(MGW)的展開
6、MGW的結果跟蹤
7、一小時改善和一點課程(One Hour & One Point)
8、累積累積再累積，量變到質變
9、目視化與改善
10、目視化控制(Visual Control)
11、目視化展示(Visual Display)
12、目視化的十點方法
13、員工建議箱和建議卡：從下至上的精益過程
14、提升員工的自主改善精神
15、主管如何引導員工的改善

四、改善的核心：八大浪費的識別和消除
1、為何從七大浪費轉為八大浪費
2、豐田為何提出第八大浪費
3、浪費的排查和判斷
4、消除浪費的方法
5、利用5Whys法查找浪費的根本原因
6、管理流程中八大浪費的體現(xiàn)
7、浪費消除的一些手段介紹
8、如何發(fā)揮一線員工的積極性，使浪費徹底根除

五、改善的組織與實施
1、現(xiàn)場改善的四個等級與參與人員
2、改善新聞報與文化改變
3、Go Meeting Board
4、典型的改善項目協(xié)調和推進
5、現(xiàn)場改善的績效的確定
6、短期對比(Before & After)
7、長期對比(推移圖)
8、改善項目的支持架構
9、豬的支持與雞的支持(故事)
10、技術支持與行政支持
11、定期回顧制度
12、主管改善的5大習慣的養(yǎng)成
13、改善十大不同方式
14、主管如何成為現(xiàn)場改善推行者

六、現(xiàn)場改善的九大方面
1、工作人員的作業(yè)改善—標準化作業(yè)
2、Leader STD Work 與員工標準化作業(yè)的不同
3、設備運行狀態(tài)的改善—TPM
4、OEE成為考核指標
5、現(xiàn)場物料流動的改善
6、意大利面條圖
7、效率的改善—均衡化與線平衡
8、追求理想的平衡：100%？
9、基礎改善與改善的基礎—5S
10、整理整頓的技巧分享
11、重點是保持：素養(yǎng)的養(yǎng)成
12、產品質量的提升改善—5個為什么
13、柔性化的改善—SMED
14、員工士氣的改善—提案小組
15、環(huán)境與安全狀態(tài)的改善—目視化

七、精細化的現(xiàn)場改善工具
1、精細化改善的工具：績效管理
2、影響績效的因素
3、績效管理三個關鍵環(huán)節(jié)
4、績效管理的程序
5、常用精細化改善的圖形方法
6、雷達圖方法，魚骨圖方法
7、散點圖方法，直方圖方法
8、統(tǒng)計推斷方法，分層法
9、精細化改善方案的重點